пп. 4.1.9 - 4.1.11.
Таблица 3
Плоские установочные подкладки
Масса оборудования, т
|
Размеры подкладок, мм
|
Материал
|
длина
|
ширина
|
высота
|
Более 100
|
250
|
120
|
80
|
Чугун
|
250
|
120
|
60
|
250
|
120
|
40
|
250
|
120
|
30
|
Чугун или сталь
|
250
|
120
|
30
|
Сталь
|
250
|
120
|
10
|
250
|
120
|
5
|
30 - 100
|
200
|
100
|
50
|
Чугун или сталь
|
200
|
100
|
30
|
260
|
100
|
20
|
Сталь
|
200
|
100
|
10
|
200
|
100
|
5
|
5 - 30
|
150
|
80
|
50
|
Чугун или сталь
|
150
|
80
|
30
|
150
|
80
|
20
|
Сталь
|
150
|
80
|
10
|
150
|
80
|
5
|
Менее 5
|
100
|
60
|
30
|
Чугун или сталь
|
100
|
60
|
20
|
100
|
60
|
10
|
Сталь
|
100
|
60
|
5
|
Таблица 4
Размеры плоских подкладок пирамидальных пакетов
Номера подкладок
|
0
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
Рекомендуемый размер, мм
|
4560
|
5585
|
75100
|
100140
|
130200
|
150250
|
190280
|
210320
|
260400
|
Оптимальная толщина, мм
|
15 - 20
|
15 - 20
|
18 - 22
|
20 - 25
|
22 - 27
|
25 - 30
|
27 - 32
|
30 - 35
|
32 - 38
|
Масса, кг
|
0,32-0,42
|
0,70-0,93
|
1,05-1,30
|
2,20-2,70
|
4,40-5,40
|
7,20-8,60
|
11,15-13,50
|
16,0-18,50
|
26,0-31,0
|
Таблица 5
Наборы пирамидальных пакетов подкладок
Номера пакетов
|
П1
|
П2
|
П3
|
П4
|
П5
|
П6
|
П7
|
Номера подкладок
|
2, 1, 0
|
3, 1, 0, 0
|
4, 2, 0, 0
|
5, 3, 1, 0
|
6, 4, 2, 0
|
7, 5, 3, 1
|
8, 6, 4, 2
|
h, мм
|
50 - 65
|
55 - 80
|
70 - 90
|
75 - 95
|
80 - 95
|
85 - 95
|
95 - 105
|
Масса пакета, кг
|
2,0 - 2,6
|
3,5 - 4,6
|
6,0 - 7,5
|
10,4 - 12,7
|
16,9 - 20,6
|
26,1 - 30,7
|
43,5 - 51,3
|
Размер фундаментного болта
|
М24
М36 (2)
|
М30
М42 - 48(2)
|
М56 - 64 (2)
|
М72 - 80 (2)
|
М90 (2)
|
М100 (2)
|
М125 (2)
|
Примечания: 1. В качестве верхней подкладки рекомендуется использовать встречно-клиновую.
2. Цифра в скобках указывает, что около фундаментального блока следует устанавливать два пакета.
4.2.25. В табл. 4 и 5 приведены рекомендуемые размеры установочных подкладок пирамидальных пакетов (рис. 6), использование которых для рассматриваемой схемы установки оборудования является наиболее предпочтительным. Рекомендуемые размеры плоско-клиновых подкладок приведены в табл. 6 (рис. 7).
Рис. 6. Пирамидальный пакет подкладок:
0; 1; 3; 5 - номера подкладок
Рис. 7. Клиновые подкладки
Таблица 6
Размеры клиновых подкладок
Типоразмер
|
Размеры, мм
|
Размеры фундаментных болтов
|
Пределы регулирования, мм
|
Масса 1 шт., кг
|
а
|
б
|
п
|
м
|
75 х 50
|
75
|
50
|
7,5
|
15
|
До М36
|
7,5
|
0,33
|
100 х 75
|
100
|
75
|
10
|
20
|
М36 - М64
|
10
|
0,9
|
150 х 100
|
150
|
100
|
10
|
25
|
М64 - М90
|
15
|
2,1
|
Установка оборудования на жестких опорах (бетонных подушках)
4.2.26. Достижение требуемого положения оборудования по высоте и горизонтальности при помощи жестких опор осуществляется, как правило, с использованием метода безвыверочного монтажа. Допускается применение дополнительных регулировочных подкладок, а также клиновых пар для выверки особо точного оборудования.
4.2.27. Бетонные подушки изготавливают непосредственно на фундаментах. Точность высотного положения опор следует определять расчетным путем в соответствии с рекомендуемым приложением 2.
4.2.28. Для изготовления опор следует применять бетон марки не ниже М200 с заполнителем в виде щебня или гравия фракции 5 - 12 мм. Бетонные опоры изготавливают строительные организации по заявке монтажной организации.
4.2.29. Удельное давление на опору от усилий затяжки фундаментных болтов не должно превышать 700 Н/см2.
4.2.30. Бетонные опоры должны быть снабжены металлической пластиной, как правило, с механически обработанной опорной поверхностью (рис. 8).
Расстояние (S) от пластины до края бетонной подушки должно быть не меньше 30 мм, т.е. S > 30 мм. Установку пластин с заданной точностью выполняют монтажные организации.
4.2.31. Для изготовления жестких опор в специальную опалубку на очищенную и увлажненную поверхность фундамента загружают порцию бетонной смеси до уровня, на 10 - 20 мм превышающего заданный. Затем на несхватившийся бетон укладывают пластину и легкими ударами молотка погружают ее до проектной отметки.
В рекомендуемом приложении 6 приведен ряд устройств для точного изготовления бетонных опор с металлическими пластинами.
При использовании клиновых пар для выверки особо точного оборудования рекомендуется до изготовления жестких опор предусмотреть занижение поверхности фундамента (или участков поверхности) на 20 - 30 мм.
4.2.32. Общая технологическая последовательность установки оборудования на жестких опорах соответствует п. 4.2.23. При этом исходное положение опор следует определять из условия отсутствия погрешностей закрепления.
Способ установки на винтовых подкладках
4.2.33. Последовательность установки оборудования соответствует п. 4.2.18. Характеристики винтовых подкладок приведены в рекомендуемом приложении 5.
Рис. 8. Бетонная опора с металлической пластиной:
1 - фундамент; 2 - бетонная опора; 3 - металлическая пластина
5. ТРЕБОВАНИЯ К ПОДЛИВКЕ ОБОРУДОВАНИЯ
5.1. После выверки и предварительного (для конструкций соединений типа 1) или окончательного (для конструкций соединений типа 2) закрепления оборудование подливают, заполняя бетонной смесью зазор между опорной частью оборудования и фундаментом.
5.2. Толщина слоя подливки под оборудованием должна составлять 50 - 60 мм. При ширине опорной части базовой детали оборудования более 2 м толщину слоя подливки следует принимать равной 80 - 100 мм. При наличии на установочной поверхности оборудования ребер жесткости зазор принимают от низа ребер (рис. 9).
5.3. Марка бетона, используемого для подливки, должна быть не ниже марки бетона фундамента, а для соединений типа 1, или для установки тяжеловесного уникального оборудования - не менее, чем на одну ступень выше (но не ниже марки 200).
5.4. Подбор состава бетона следует производить в соответствии с "Руководством по производству бетонных работ" (М.: Стройиздат, 1975) и СН 488-76. Для уменьшения или устранения усадки бетонной смеси и повышения ее подвижности следует вводить добавки, предусмотренные СН 488-76. Величина осадки конуса для бетонной смеси должна составлять 5 - 8 cм. Предельное значение усадки бетонной смеси, используемой для подливки соединений "оборудование-фундамент" типа 1 (см. рис. 1, а), должно составлять не более 0,07 % толщины слоя подливки. Размер элементов фракции заполнителя (щебня, гравия) составляет 5 - 20 мм.
5.5. Работы по подливке оборудования выполняют не позже 48 ч после проверки точности выверки оборудования и оформления соответствующего акта и заявки. Работы производят под непосредственным контролем представителя организации, монтирующей оборудование.
5.6. Подливаемые поверхности оборудования фундаментов должны быть предварительно очищены от масел и смазки. Поверхности фундаментов также должны быть освобождены от посторонних предметов и увлажнены (при этом скопление воды в углублениях и приямках не допускается).
5.7. Производить подливку оборудования при температуре окружающего воздуха ниже +5 °С без подогрева укладываемой смеси (электроподогрева, пропаривания и т.п.) не разрешается.
5.8. Бетонную смесь или раствор подают через отверстие в опорной части или с одной стороны подливаемой детали до тех пор, пока с противоположной стороны смесь или раствор не достигнут уровня, на 20 - 30 мм превышающего высоту основной части подливки. Подачу смеси или раствора следует производить без перерывов. Уровень смеси раствора со стороны подачи должен превышать уровень подливаемой поверхности оборудования не менее чем на 100 мм.
Рис. 9. Схема подливки оборудования:
1 - фундамент; 2 - подливка; 3 - опорная часть оборудования; 4 - ребро жесткости опорной части
5.9. Подачу бетонной смеси или раствора рекомендуется осуществлять вибрированием с применением лотка-накопителя, причем вибратор не должен касаться опорных частей оборудования. При ширине подливаемого пространства более 1200 мм установка лотка-накопителя обязательна. Уровень бетонной смеси при подливке с лотком должен быть выше опорной поверхности оборудования приблизительно на 300 мм.
5.10. Расстояние от края опорной части оборудования до края слоя подливки должно быть равно удвоенной высоте слоя подливки, минимальное расстояние - 100 мм.
Высота лежащего вне опорной части оборудования слоя подливки должна на 20 - 30 мм превышать высоту основной части подливки. Поверхность подливки, примыкающая к опорной части, должна иметь уклон в сторону от оборудования, равный 1:50.
5.11. Поверхность слоя подливки в течение трех суток после завершения работ необходимо систематически увлажнять. При этом для сохранения влаги рекомендуется открытые участки поверхности подливки засыпать древесными опилками или укрыть мешковиной.
5.12. Для защиты материала подливки от коррозии в агрессивных средах следует применять покрытия в соответствии с требованиями СНиП по защите строительных конструкций от коррозии.
|
