2.2. Эксплуатация специального оборудования технологических установок
2.2.1. Эксплуатация кристаллизаторов. Обязанности обслуживающего персонала при эксплуатации кристаллизаторов
К обслуживанию кристаллизаторов допускаются лица, ознакомленные с инструкцией по эксплуатации, прошедшие специальную подготовку, достигшие возраста 18 лет.
Монтаж и обвязка кристаллизаторов должны соответствовать техническому проекту.
Перед пуском кристаллизатора необходимо:
снять заглушки на подводящих трубопроводах;
проверить наличие и исправность ограждений на муфте привода, приводных звездочках, зубчатой и цепной передачах;
наличие и исправность заземления электродвигателя и кристаллизатора;
проверить наличие смазки в подшипниковых узлах, сальниковых уплотнениях, ванне цепной (зубчатой) передачи, корпусе редуктора (мотор-редуктора);
проверить затяжку крепежных деталей всех разъемных соединений, работающих под давлением.
В период пуска кристаллизаторов необходимо:
прогреть кристаллизатор, заполнив трубы горячим растворителем;
включить привод;
открыть выход и вход сырья в кристаллизатор.
Во время работы необходимо:
следить за наличием смазки в подшипниковых узлах, сальниковых уплотнениях, уровнем масла в ванне цепной (зубчатой) передачи, картере редуктора (мотор-редуктора) и при необходимости пополнять;
следить за исправностью звездочек (шестерен и зубчатых колес) привода скребковых устройств;
периодически проверять и регулировать натяжение цепи. Не допускать работу цепи с не вращающимися роликами и поломанными шплинтами;
проверять степень нагрева подшипников приводных валов, сальниковых уплотнений, редуктора (мотор-редуктора) и электродвигателя.
При нормальной работе температура подшипников приводных валов не должна превышать 50оС, нагрев корпуса редуктора (мотор-редуктора) не должен превышать температуру окружающей среды на 30оС.
следить за плотностью фланцевых и сальниковых соединений.
Сальники приводных валов туго не затягивать во избежание быстрого износа шейки приводного вала и сальниковых колец.
Кратковременная утечка перерабатываемого продукта через сальниковые уплотнения не должна превышать 30см3/ч.. Для отвода продуктов утечки под передними двойниками и угольниками должен быть предусмотрен поддон, соединенный с дренажной линией установки;
6) следить за нормальной работой скребковых устройств и состоянием предохранительных штифтов (болтов).
При срезе предохранительного штифта вал не вращается. Необходимо остановить кристаллизатор, выяснить причину и устранить дефект.
Допускается отключение дефектной секции удалением предохранительного штифта с последующим устранением дефекта при очередном ремонте;
7) поддерживать нормальный режим работы, предусмотренный технологическим регламентом. При нормальной работе кристаллизатора не должно быть посторонних шумов и повышенной вибрации;
при внезапном самопроизвольном изменении кристаллизатором режима работы, обнаружении пропуска продукта во фланцевых соединениях, появлении постороннего шума и повышенной вибрации, значительном нагреве кристаллизатор следует немедленно остановить для выяснения и устранения причин неисправности.
В случае остановки кристаллизатора на 15 и более минут пуск его в эксплуатацию производить только после прогрева во избежание среза предохранительных штифтов или поломки скребков.
П рогрев осуществлять путем подачи во внутренние трубы горячего раствора масла с растворителем при температуре до 100оС.
Вопросы к размышлению:
Какой должна быть температура подшипников приводных валов?
Как осуществляется прогрев кристаллизатора?
2.2.2. Эксплуатация барабанных вакуум-фильтров.
Обязанности обслуживающего персонала при эксплуатации барабанных вакуум-фильтров
К обслуживанию барабанных вакуум-фильтров допускаются лица, ознакомленные с инструкцией по эксплуатации, прошедшие специальную подготовку, достигшие возраста 18 лет.
Перед пуском вакуум-фильтра необходимо:
Снять заглушки на подводящих трубопроводах.
Проверить наличие и исправность ограждений на муфтах приводов барабана и шнека, цепной передаче.
Проверить наличие смазки в подшипниковых узлах, сальниковых уплотнениях, распределительной головке, корпусе редуктора, концевых и промежуточных подшипниках шнека, в маслонасосах.
Проверить затяжку крепежных деталей всех разъемных соединений, работающих под вакуумом.
Проверить направление вращения барабана и шнека, состояние фильтровальной ткани, проволоки, равномерное касание ножом навитой проволоки.
Проверить наличие и исправность контрольно-измерительных приборов.
Проверить наличие заземления.
В период пуска вакуум-фильтра необходимо:
Включить привод шнека и масляных насосов для БГУ (БГХ, БГК) – 50.
Произвести прокачку масла ручным приводом маслонасоса в течении 5 минут /для БГУ (БГХ) –75/.
Убедиться в подаче масла в места смазки.
Включить привод барабана.
Включить вакуум-насосы и создать в сборниках фильтрата и «промоя» необходимый вакуум до 0,08 МПа (600 мм рт. ст.).
Во время работы необходимо:
Следить за наличием смазки в подшипниковых узлах, сальниковых уплотнениях, распределительной головке, цепной передаче и маслонасосе, уровнем масла в редукторах и при необходимости пополнять.
Регулировку и обслуживание маслонасоса выполнять в соответствии с его инструкцией по эксплуатации.
Регулировку системы централизованной смазки производить при вращении барабана поворотом регулировочных винтов масляного насоса к каждой смазываемой точке. Сальники барабанов смазывать умеренно в целях предотвращения утечки масла, но с таким расчетом, чтобы не возникло защемление или толчкообразное движение барабана.
Маслопроводы и маслораспределительное кольцо сальника периодически промывать.
Добавление смазки в подшипник барабана БГХ-75 со стороны распределительной головки производить через 1месяц работы, снимая крышку, закрывающую подшипник.
Периодически проводить смену смазки в редукторах, вариаторах, сальниках и подшипниках. Перед сменой смазки произвести промывку редуктора, для чего залить чистое масло, прокрутить редуктор в течение 10-15 минут, слить промывочное масло, залить свежее рабочее масло.
Проверить степень нагрева подшипников редукторов, шнека, сальниковых уплотнений и электродвигателя.
При нормальной работе их температура не должна превышать 50оС.
Периодически проверять и регулировать натяжение цепи. Провисание (стрела прогиба) холостой ветви цепи должно быть не более 2,0 % величины межцентрового расстояния.
Следить за плотностью фланцевых и сальниковых соединений. Сальники на распределительной головке и на цапфах туго не затягивать во избежание быстрого износа цапфы и головок и их заклинивания.
Контролировать плотность прилегания распределительной головки.
Контролировать состояние фильтровальной ткани, состояние лезвия ножа и его прилегание к барабану.
Проверять натяжение проволоки, намотанной на барабан, в первые дни работы фильтра – 2 раза в неделю, а затем – 1 раз в неделю.
Не допускается поправлять положение витков проволоки на барабане металлическими предметами, которые могут повредить ткань.
Устранение слабого натяжения проволоки производить при помощи натяжного устройства.
Пружинное натяжное устройство БГХ-50-3 самоустраняет слабину при незначительном вытягивании проволоки.
Периодически, по мере надобности, открывать вентили приспособления для промывки стекол.
Проверять и затягивать фундаментные болты на приводах и корпусе.
Поддерживать режим работы вакуум-фильтра, предусмотренный технологическим регламентом:
при уходе осадка под нож в корпус увеличить толщину осадка, уменьшив частоту вращения барабана;
следить за тем, чтобы корпус был заполнен суспензией до установленного уровня, вакуум до 0,08 МПа (600мм.рт.ст.);
следить за равномерной выгрузкой осадка через патрубок, не допуская скапливания его около среднего подшипника шнека;
промывку барабана горячим растворителем производить в течение нескольких оборотов барабана, количество растворителя регламентируется таким образом, чтобы он не стекал по поверхности барабана в корпус.
При внезапном самопроизвольном изменении режима работы, обнаружении пропуска продукта во фланцевых соединениях, появлении постороннего шума и повышенной вибрации, значительном нагреве отдельных узлов вакуум-фильтр следует немедленно остановить для выяснения причин неисправности.
Во время остановки вакуум-фильтра необходимо:
Прекратить подачу суспензии.
Удалить из корпуса остаток суспензии.
Промыть барабан горячим растворителем в соответствии с требованиями технологического регламента.
При промывке циркуляцию инертного газа в корпусе не прерывать.
После окончания промывки фильтра закрыть вентили на трубопроводах подачи горячего растворителя.
Закрыть вентили на трубопроводах, соединяющих головку распределительную со сборниками фильтрата и промоя.
Для полного опорожнения корпуса закрыть вентиль на трубопроводе выхода горячего растворителя из корпуса.
Отключить привод барабана, шнека и масляных насосов.
Перекрыть трубопроводы для подачи инертного газа в корпус и распределительную головку фильтра.
Остановить вакуум-насосы.
П ри остановке вакуум-фильтра на ремонт все подводящие трубопроводы отглушить заглушками.
Вопросы к размышлению:
1. В каких случаях вакуум-фильтр должен быть немедленно остановлен?
2. Как увеличить толщину осадка на барабане вакуум-фильтра?
2.2.3. Эксплуатация аппаратов с перемешивающими устройствами. Обязанности обслуживающего персонала при эксплуатации аппаратов с перемешивающими устройствами
К обслуживанию аппаратов с перемешивающими устройствами допускаются лица, ознакомленные с инструкцией по эксплуатации, прошедшие специальную подготовку, достигшие возраста 18 лет.
Обеспечение длительной, надежной и безопасной эксплуатации аппаратов возможно только при тщательном соблюдении правил технической эксплуатации, систематическом надзоре и уходе за аппаратами в процессе работы.
Пуск аппарата в работу после ремонта допускается только при наличии акта установленной формы об окончании ремонтных работ и проведении контрольных испытаний аппарата.
Перед пуском аппарата в работу необходимо:
1) снять заглушки на штуцерах и трубопроводах обвязки;
2) проверить герметичность разъемных соединений, а также уплотнений подвижных узлов;
3) проверить наличие смазки во всех смазываемых точках и масла в редукторе;
4) провести осмотр и проверку целостности заземления аппарата;
5) установить все съемные защитные ограждения;
6) проверить наличие и исправность контрольно-измерительных приборов и их соответствие измеряемым регламентным параметрам.
Для пуска аппарата необходимо:
1) включить в работу систему охлаждения и подачи уплотняющей жидкости в систему уплотнения;
2) загрузить аппарат необходимыми компонентами в соответствии с технологическим регламентом, если местной инструкцией и спецификацией производства не предусматривается пуск перемешивающего устройства до загрузки аппарата;
3) включить подачу теплоносителя в рубашку или змеевик аппарата;
4) включить электродвигатель.
Во время работы необходимо:
1) регулярно осуществлять наружный осмотр аппарата в течение смены;
2) следить за исправностью контрольно-измерительных приборов и их показаниями;
3) осуществлять контроль за герметичностью фланцевых соединений и арматуры, не допуская утечек перемешиваемой жидкости;
4) проверять температуру: подшипников, сальниковых уплотнений, которая не должна превышать 70оС, корпуса мотор-редуктора, нагрев которого не должен превышать температуру окружающей среды на 30оС;
5) следить за поступлением достаточного количества охлаждающей жидкости и за утечкой жидкости через уплотнения.
При установившемся режиме работы аппарата величина утечки запирающей жидкости через каждую пару трения торцового уплотнения не должна превышать значений, указанных в технологическом регламенте или таблице 1.
Допускаемая величина утечки жидкости через
торцовые уплотнения
Таблица 1
диаметр вала, мм
|
25
|
40
|
50
|
65
|
80
|
95
|
110
|
130
|
160
|
утечка, см3/ч,
не более
|
2,5
|
4,0
|
5,0
|
6,5
|
8,0
|
9,5
|
11,0
|
13,0
|
16,0
|
6) поддерживать достаточный запас уплотняющей жидкости в камере гидроподпора, ресивере, термосифонах и емкостях.
При утечке жидкости сверх установленного количества система немедленно пополнена. Температура запирающей жидкости на выходе из уплотнения не должна превышать 80оС;
7) следить за наличием смазки в смазываемых узлах: подшипниках стойки привода, редукторе.
При необходимости добавить смазку.
Аппарат должен быть немедленно остановлен при:
1) повышенной вибрации и появлении посторонних шумов внутри аппарата;
2) повышении температуры подшипниковых узлов свыше 70оС и уплотнения - свыше 80оС;
3) утечке уплотняющей жидкости из уплотнительных устройств сверх допустимой (см. табл. 1);
4) перегреве мотор-редуктора (электродвигателя);
5) внезапном самопроизвольном изменении режима работы, предусмотренного технологическим регламентом;
6) неисправности предохранительных клапанов и контрольно-измерительных приборов;
7) обнаружении в основных элементах аппарата трещин, выпучин, пропусков или потения в сварных швах, течи в разъемных соединениях, разрыве прокладок или других причин возможной разгерметизации аппарата.
Остановку аппарата для проведения работ, связанных с разборкой, выполнять в следующей последовательности:
1) отключить электропривод от сети;
2) снизить давление в корпусе и рубашке;
3)удалить продукт из аппарата;
4) охладить аппарат;
5) нейтрализовать и промыть рабочую полость аппарата;
6) отключить пневмогидроаккумулятор от торцового уплотнения;
7) продуть корпус аппарата, торцевое уплотнение и трубопроводы инертным газом;
8) отсоединить трубопроводы от аппарата при помощи заглушек;
9) выполнить другие организационно-технические мероприятия, обеспечивающие безопасность производства работ, в соответствии с действующими на предприятии инструкциями.
В процессе эксплуатации аппарата обслуживающий персонал обязан вести журнал учета работы и ремонта, в котором должно быть отражено:
1) число отработанных часов;
2) число пусков и остановок;
3) причины остановок;
4) выполняемые ремонтные работы;
5) замена основных узлов.
Вопросы к размышлению:
Какой должна быть температура корпуса мотор-редуктора аппарата с перемешивающими устройствами?
От чего зависит допустимая величина утечки жидкости через торцевые уплотнения аппаратов с перемешивающими устройствами?
2.2.4. Эксплуатация сепараторов. Обязанности обслуживающего персонала при эксплуатации сепараторов
К обслуживанию сепараторов допускаются лица, ознакомленные с инструкцией по эксплуатации, прошедшие специальную подготовку, достигшие возраста 18 лет.
Установка и обвязка сепараторов должны соответствовать проектной документации, при этом подсоединение сепараторов к цеховым коммуникациям должно производиться через мягкие вставки (резиновые шланги). Жесткое подсоединение не допускается.
Сепараторы монтируются на раме с помощью резиновых амортизаторов с зазором между станиной привода и фундаментом не менее 10мм.
Эксплуатация сепараторов должна проводиться в соответствии с требованиями технической документации завода-изготовителя и настоящих РД.
Сепараторы должны работать только на продукте, который указан или согласован с проектировщиком, заводом или фирмой-изготовителем.
Сепаратор ОДВ-602К-2, предназначен для сепарирования продуктов, содержащих ионы хлора, брома, серного ангидрида (Cl, Br, SO3) и другие агрессивные ионы в количествах, разрешенных заключением НИИ Химмаша по опросному листу на применение сепаратора по данному продукту.
Давление подводимого к сепараторам продукта должно быть не менее 0,03 МПа (3 м водяного столба). Оптимальное давление конкретного продукта должно быть установлено экспериментальным путем при эксплуатации.
В случае, если давление буферной жидкости менее 0,2 МПа (2 кг/см2) необходимо установить насос на линии ее подачи.
Содержание механических неабразивных примесей в обрабатываемом продукте, не должно превышать 3% весовых.
При обработке продуктов с массовой долей примесей более 3%, а также с размером механических примесей более 0,5 мм на линии подачи продукта в сепаратор должен быть установлен фильтр грубой очистки или центрифуга.
При возникновении аварийной ситуации необходимо немедленно отключить электроэнергию и далее остановку сепаратора производить с помощью дистанционного аварийного управления путем подачи в тормоз сжатого воздуха под давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см2).
Вопросы к размышлению:
В каком случае на линии подачи продукта в сепаратор должен быть установлен фильтр грубой очистки или центрифуга?
2.2.5. Эксплуатация центрифуг ZLZ-1500. Обязанности обслуживающего персонала при эксплуатации центрифуг
К обслуживанию центрифуг допускаются лица, ознакомленные с инструкцией по эксплуатации, прошедшие специальную подготовку, достигшие возраста 18 лет.
Перед пуском необходимо осуществлять следующие мероприятия:
- Убедиться в том, что задвижки на линиях подачи и отвода продукта перекрыты.
- Провести осмотр центрифуги, убрать все посторонние предметы с центрифуги, убедиться в отсутствии посторонних предметов в барабане.
- Закрыть смотровые окна центрифуги и подсоединить через гибкий шланг отсосную трубу.
- Подать воду на масляные холодильники.
- Заполнить до нормальных уровней масляные бачки и картер редуктора маслом.
- Открыть вентили на линиях подачи масла для охлаждения основных подшипников.
- Открыть вентиль с выкида на прием насоса, подающего масло в гидросистему.
Включить в работу насосы маслосистемы:
- для подачи масла на основные маслосистемы;
- гидравлического управления регуляторами.
- Отрегулировать подачу масла на основные подшипники так, чтобы струя масла в смотровых стеклах была толщиной в 2мм, при этом не допускать заполнения маслом смотровых стекол.
- Отрегулировать давление масла в гидросистеме в пределах 6-8 кг/см2 со сбросом избыточного давления, масла с выкида насоса в масляный бачек.
- Установить ножи скребкового устройства и отсосную трубу в максимально удаленное положение от корпуса барабана.
- В случае работы на продукте с растворителем подать инертный газ в корпус центрифуги.
По окончании выше описанных операций центрифуга готова к пуску.
Пуск центрифуги необходимо производить только с пустым барабаном. Основной электродвигатель сблокирован с пускателем насосов маслосистемы через реле времени, поэтому он может быть пущен только через три минуты после включения масляных систем. После того как ротор наберет обороты, вновь осмотреть центрифугу и проверить работу всех ее систем и узлов.
При нормальной эксплуатации центрифуги обслуживающему персоналу необходимо тщательно следить:
- за давлением масла в гидросистеме, поддерживая его в пределах 6-8 атм;
- за давлением масла на основные подшипники, поддерживая его на уровне 0,8 атм;
за температурой и уровнем масла в редукторе (на подшипниках), температуру масла держать не выше 70оС.
Если температура подшипников поднимается выше 70оС,необходимо перекрыть подачу продукта на центрифугу, произвести отсос фугата и срез осадка при выключенном главном двигателе.
После этого центрифуга не включается в работу, а дается время на охлаждение подшипников.
После охлаждения температуры подшипников до нормальной температуры (40-60оС) производят пуск ее в работу по нормальной схеме.
Остановку центрифуги на ремонт производить в следующем порядке:
- перекрыть подачу исходной суспензии, произвести отсос чистого фугата и срез при включенном основном электродвигателе;
установить в крайнее удаленное положение ножи скребкового механизма и отсосной трубы;
перекрыть задвижки на выходе из центрифуги продукта, на входе и выходе инертного газа.
Вопросы к размышлению:
Для чего применяются центрифуги?
2.3. Техническое обслуживание оборудования технологических установок
2.3.1. Техническое обслуживание и основы ремонта кристаллизаторов
Ремонт кристаллизаторов производится в соответствии с требованиями «Положения о ППР» и требованиями «Норм межремонтных периодов, структуры ремонтных циклов и содержание работ по видам ремонта оборудования…»
Разрешение на производство ремонта должно быть оформлено на предприятии в установленном на предприятии порядке.
К проведению ремонта кристаллизатор должен быть подготовлен к ремонту следующим образом: освобожден от перекачиваемого продукта, промыт горячим растворителем, пропарен, отсоединен от действующих трубопроводов при помощи заглушек, электродвигатель должен быть обесточен, а на пусковом устройстве электродвигателя вывешен плакат: «Не включать – работают люди».
После окончания подготовительных работ кристаллизатор сдается в ремонт по акту установленной на предприятии формы (Приложение 1).
Разборка кристаллизатора производится в объеме, необходимом для выполнения требуемого вида ремонта (приложение 2).
При выполнении ремонта редукторов (мотор-редукторов) кристаллизаторов из их корпусов должно быть слито масло.
После разборки узлы и детали кристаллизаторов необходимо очистить от остатков нефтепродуктов, грязи, ржавчины моющими растворами, обеспечивающими качественную мойку и исключающими порчу деталей.
Сборка кристаллизатора производится посекционно, в соответствии со сборочным чертежом и инструкцией по монтажу кристаллизаторов.
Перед сборкой посадочные поверхности звездочек, зубчатых колес и шестерен, муфт, рабочие поверхности втулок и приводных валов, уплотняющие поверхности сальниковых уплотнений и штуцеров должны быть смазаны, а корпуса подшипников заполнены на 2/3 их объема смазкой Солидол «Ж».
После сборки кристаллизатора проводятся испытания в следующей последовательности:
Гидравлические испытания согласно действующих «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».
После испытания пробным давлением давление во внутренних трубах снизить до рабочего и произвести контрольный пуск кристаллизатора на 20-30 минут.
Испытания кристаллизатора под нагрузкой при рабочих условиях не менее четырех часов.
Прошедший испытания кристаллизатор сдаётся в эксплуатацию по акту установленной формы.
В опросы к размышлению:
При каком ремонте кристаллизаторов должна производиться полная замена приводных, скребковых и соединительных валов и их деталей?
2.3.2. Техническое обслуживание и основы ремонта барабанных вакуум-фильтров
Ремонт барабанных вакуум фильтров производится в соответствии с требованиями «Положения о ППР» и требованиями «Норм межремонтных пусков, структуры ремонтных циклов и содержания работ по видам ремонта машинного оборудования…»
Межремонтные периоды вакуум-фильтров (таблица 2).
Структура ремонтного цикла вакуум-фильтров:
16 0см-4Т-3С-К
Межремонтные периоды
Таблица 2
Время работы между ремонтами, час
|
Техническими
обслуживаниями-осмотрами
|
текущими
|
средними
|
капитальными
|
1400-1500
|
4200-4500
|
8400-9000
|
33600-36000
|
К ремонту барабанный Вакуум фильтр должен быть подготовлен следующим образом: освобожден от суспензии, промыт, продут инертным газом, все подводящие трубопроводы отглушить заглушками, обесточить все электродвигатели и вывесить предупредительные плакаты.
Вопросы к размышлению:
Через сколько часов работы вакуум-фильтра должен проводиться средний ремонт?
Как часто должен проводиться ремонт лубрикаторов вакуум фильтра?
2.3.3. Техническое обслуживание и основы ремонта аппаратов с перемешивающими устройствами
Структура ремонтного цикла и периодичность ремонтов аппаратов с перемешивающими устройствами устанавливаются, исходя из требований инструкции по эксплуатации, рекомендаций завода-изготовителя с учетом накопленного на предприятии опыта по их эксплуатации.
Ремонт аппаратов, как правило, производится во время остановочного ремонта установки (цеха, отделения).
Структура ремонтного цикла включает текущий и капитальный ремонты.
Подготовка к ремонту аппаратов с перемешивающими устройствами включает в себя следующие операции: освободить от продукта, промыть, пропарить, отглушить заглушками от трубопроводов, обесточить электродвигатель, вывесить предупредительный плакат.
После выполнения подготовительных операций аппарато с перемешивающим устройством сдаётся в ремонт по акту. (приложение 1).
Ремонт аппаратов выполняют по следующей схеме:
1) частичная или полная разборка аппарата;
2) очистка и промывка деталей;
3) дефектация деталей;
4) восстановление изношенных деталей и сборочных единиц;
5) комплектование аппарата новыми деталями;
6) сборка;
7) испытания.
Разборку аппаратов производить в объеме, необходимом для выполнения требуемого вида ремонта (приложение 4), в следующей последовательности:
1) разобрать муфту, отсоединить от стойки;
2) снять мотор-редуктор;
3) разобрать стойку привода и ее подшипниковые узлы в соответствии со сборочным чертежом аппарата;
4) отсоединить крышку от корпуса аппарата (при съемной крышке) и снять ее вместе с уплотнением, валом и мешалкой;
5) отсоединить ступицу и демонтировать мешалку;
6) демонтировать узел “уплотнение”;
7) разобрать узел “уплотнение”;
8) разобрать мотор-редуктор.
После разборки узлы и детали аппарата очистить от остатков продукта, грязи, ржавчины моющими растворителями, обеспечивающими качественную мойку и исключающими порчу деталей.
После окончания ремонта аппарата с перемешивающим устройством проводятся испытания в следующей последовательности:
Испытания на прочность, плотность и герметичность корпуса, рубашки охлаждения, змеевика в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».
Испытания аппарата под нагрузкой не менее четырех часов.
После получения удовлетворительных результатов испытаний аппарат с перемешивающим устройством принимается в эксплуатцию с оформлением акта установленной формы (Приложение 3).
Вопросы к размышлению:
Каким должно быть давление подводимого к сепараторам?
Какие методы применяются при дефектации узлов и деталей аппарата с перемешивающими устройствами?
2.3.4. Техническое обслуживание и основы ремонта сепараторов
Ремонт сепараторов производится в соответствии с «Положением о ППР» согласно плана – графика в зависимости от количества отработанных часов и «Общими техническими условиями на ремонт сепараторов центробежных РД 38.12.005-86».
Разрешение на производство ремонта должно быть оформлено в установленном на предприятии порядке.
Подготовка сепараторов к ремонту, проведение и окончание ремонтных работ осуществляется в соответствии с действующими на предприятиях производственными инструкциями по технике безопасности.
Сепаратор должен быть освобожден от продукта, отсепарированной фазы и осадка.
При ремонте сепараторов электродвигатель должен быть обесточен, а на пусковом устройстве электродвигателя должен быть вывешен плакат: “Не включать - работают люди”.
Сепаратор сдаётся в ремонт по акту установленной формы (Приложение 1).
Перед началом ремонта площадка вокруг сепаратора должна быть очищена от посторонних предметов и пролитой жидкости, а сепаратор отсоединен от технологических трубопроводов при помощи заглушек, промыт, пропарен (обезврежен, нейтрализован).
После разборки узлы сепараторов необходимо очистить от грязи, ржавчины, остатков нефтепродуктов.
После ремонта и сборки привода сепаратора проводится его обкатка без ротора в течение 1 часа. Затем проводится обкатка с ротором без подачи жидкости в течение не менее 2-х часов. После обкатки с ротором вхолостую производится обкатка и контрольные испытания работы сепаратора на рабочем продукте по полному циклу в течение четырех часов.
После окончания ремонта и получения положительных результатов испытаний сепаратор принимается в работу по акту (Приложение 3).
Вопросы к размышлению:
1. Должен ли быть обесточен электродвигатель при ремонте сепаратора?
2.3.5. Техническое обслуживание и основы ремонта центрифуг
Ремонт центрифуг проводится в соответствии графиком ППР на основании требований «Положения о ППР». Разрешение на производство ремонта должно быть оформлено в установленном на предприятии порядке.
Межремонтные периоды и структура ремонтного цикла
центрифуг
Таблица 3
Время работы
|
между ремонтами,
|
ч.
|
Структура
|
текущими
|
Средними
|
капитальными
|
ремонтного
цикла
|
1100-1500
|
3300-4500
|
19800-27000
|
12Т-5С-К
|
При подготовке центрифуги к ремонту проводятся следующие операции: освободить от продукта, промыть, пропарить, отглушить подводящие трубопроводы заглушками, обесточить электродвигатели и вывесить предупредительный плакат.
После проведения подготовительных работ центрифуга сдаётся в ремонт по акту установленной формы (Приложение 1).
После проведения ремонта и сборки центрифуги проводят её испытания в соответствии с инструкцией по эксплуатации завода-изготовителя.
После окончания ремонтных работ и проведения испытаний центрифуга принимается из ремонта по акту (Приложение 3).
3. Контрольные вопросы
На какие группы делятся кристаллизаторы по конструкции?
Для чего предназначены барабанные вакуум-фильтры БГХ 50-3-1 и БГХ 50-3-2?
Для чего предназначен шнек в барабанном вакуум-фильтре?
Какие уплотнения валов применяются в аппаратах с перемешивающими устройствами?
На чем основана работа сепаратора?
Для чего предназначен привод сепаратора?
Для чего предназначены центрифуги типа ФМД?
Какой должна быть температура подшипников приводных валов?
Как осуществляется прогрев кристаллизаторов?
При каком ремонте кристаллизаторов должна производиться замена приводных, скребковых и соединительных валов и их деталей?
В каких случаях вакуум-фильтр должен быть немедленно остановлен?
Как увеличить толщину осадка на барабане вакуум-фильтра?
Через какое количество часов работы вакуум-фильтра должен производиться средний ремонт?
Как часто должен проводиться ремонт лубрикаторов вакуум-фильтра?
Какой должна быть температура корпуса мотор-редуктора аппарата с перемешивающими устройствами?
От чего зависит допустимая величина утечки жидкости через торцевые уплотнения аппаратов с перемешивающими устройствами?
Какие методы применяются при дефектации узлов и деталей аппарата с перемешивающими устройствами?
Каким должно быть давление, подводимое к сепараторам?
В каком случае на линии подачи продукта в сепаратор должен быть установлен фильтр грубой очистки или центрифуга?
Должен ли быть обесточен электродвигатель при ремонте сепаратора?
Для чего применяются центрифуги?
Через какое количество часов работы центрифуги должен проводиться средний ремонт?
|
