Государственная корпорация по атомной энергии «росатом» саморегулируемая организация некоммерческое партнерство

ГОСУДАРСТВЕННАЯ КОРПОРАЦИЯ ПО АТОМНОЙ ЭНЕРГИИ «РОСАТОМ»

САМОРЕГУЛИРУЕМАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ НЕКОММЕРЧЕСКОЕ ПАРТНЕРСТВО ОБЪЕДИНЕНИЕ ОРГАНИЗАЦИЙ ВЫПОЛНЯЮЩИХ СТРОИТЕЛЬСТВО, РЕКОНСТРУКЦИЮ, КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ ОБЪЕКТОВ АТОМНОЙ ОТРАСЛИ «СОЮЗАТОМСТРОЙ»

Предисловие

1. 
   Область применения
   
   1. 
      Настоящий стандарт распространяется на трубопроводы, предназначенные для систем атомных станций, важных для безопасности (второго и третьего классов безопасности), согласно Общих положений обеспечения безопасности атомных станций [15], изготовление и монтаж которых осуществляется в соответствии с требованиями Правил АЭУ [9].
      
   2. 
      Настоящий стандарт не распространяется:
      

2. 
   Нормативные ссылки
   

3. 
   Термины и определения
   
   1. 
      В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:
      
   2. 
      Головная материаловедческая организация - организация, осуществляющая руководство по сварке и методам контроля.
      
   3. 
      Дефект: каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленными нормативной документацией.
      
   4. 
      Подстанция: электроустановка, предназначенная для приема, преобразования и распределения электрической энергии, состоящая из трансформаторов или других преобразователей электрической энергии, устройств управления, распределительных и вспомогательных устройств.
      
   5. 
      Контроль качества - действия (комплекс мер), включающие проведение измерений, анализ испытаний совокупности свойств и характеристик продукции и их сравнение с установленными требованиями для определения соответствия полученных и требуемых величин параметров качества.
      
   6. 
      ПТД - производственная технологическая документация - целью разработки ПТД является обеспечение на всех этапах жизненного цикла АС монтажной технологичности и производственной безопасности проекта, не допущения технологических ошибок при монтаже (демонтаже) оборудования, повышению качества монтажных и сварочных работ, а также снижению стоимости и сокращению сроков строительно-монтажных работ.
      
   7. 
      Редуктор-расходомер: Регулятор расхода газа предназначен для понижения и регулирования давления газа, поступающего в регулятор из баллона, и автоматического поддержания постоянным заданного расхода.
      
   8. 
      Ротаметр: прибор для определения объёмного расхода газа в единицу времени.
      
   9. 
      Сварка - процесс получения неразъемного соединения деталей машин, конструкций и сооружений путем сплавления их соприкасающихся поверхностей
      
   10. 
       СТО - стандарт организации.
       
   11. 
       Фидер: кабельная линия, через которую происходит подключение оборудования к электроподстанции.
       
   12. 
       Электрический щит: устройство, предназначенное для приема и распределения электрической энергии.
       

4. 
   Сокращения
   
   1. 
      В настоящем стандарте приняты следующие сокращения:
      

5. 
   Общие положения по сварке соединений трубопроводов
   
   1. 
      Настоящий нормативный документ разработан на основании требований нормативно-технических документов «Правила АЭУ» Федеральной службы Ростехнадзора РФ [9], [10], [11], [15], а также:
      

6. 
   Требования к квалификации персонала
   
   1. 
      К сварке и прихватке соединений трубопроводов, подведомственных «Правилам АЭУ», допускаются сварщики, прошедшие аттестацию на право выполнения сварочных работ в соответствии с требованиями «Правил аттестации сварщиков оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок» [12] и получившие «Удостоверение сварщика» установленной формы.
      
   2. 
      Сварщики допускаются к выполнению только тех видов сварочных работ (способы сварки, категория соединений, положение соединений при сварке, вид соединения, материал), которые указаны в их удостоверениях.
      
   3. 
      Квалификационный разряд сварщика, допускаемого к первичной аттестации, должен быть не ниже приведённого в таблице 6.1 для конкретного способа сварки в зависимости от категории сварного соединения.
      
   4. 
      Прихватку соединений трубопроводов должен производить тот же сварщик, который будет выполнять его сварку. Разрешается прихватку выполнять другому сварщику при условии, что он допущен к сварке аналогичных сварных соединений.
      
   5. 
      Сварщик, прошедший аттестацию в одной из монтажных организаций (управлении, заводе-изготовителе) и получивший «Удостоверение сварщика» установленного образца, допускается к выполнению сварочных работ, указанных в его удостоверении, в другой монтажной организации. При этом перед допуском к работе сварщику необходимо выполнить пробное соединение, однотипное с теми, которые он будет сваривать на изделии, с последующей его проверкой неразрушающими методами контроля.
      
   6. 
      К работам по сборке соединений трубопроводов допускаются слесари-сборщики (трубопроводчики), прошедшие теоретическую и практическую подготовку по программе, разрабатываемой предприятием, выполняющем работы по монтажу (изготовлению) трубопроводов и прошедшие квалификационную проверку знаний и производственных навыков. Проверку знаний и производственных навыков слесарей-сборщиков осуществляется комиссией предприятия.
      
   7. 
      К работам по наладке и ремонту сварочного оборудования для ручной, полуавтоматической и автоматической сварки допускаются инженерно-технические работники служб сварки и контроля, прошедшие теоретическую и практическую подготовку в соответствии с программой, разрабатываемой предприятием (монтажной организацией).
      
   8. 
      К руководству работами по сборке и сварке трубопроводов допускаются инженерно-технические работники, прошедшие аттестацию в соответствии с нормами «Типовые положения о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по безопасности в атомной энергетике у руководителей и инженерно-технических работников». Знания инженерно-технических работников должны быть проверены комиссией, назначаемой приказом руководителя предприятия (монтажной организации). Периодичность проверки знаний не реже одного раза в 3 года. Результаты проверки знаний инженерно-технических работников фиксируются в протоколе.