Монтаж технологического оборудования нефтеперерабатывающих заводов

Скачать 10.99 Mb.

Название	Монтаж технологического оборудования нефтеперерабатывающих заводов
страница	7/26
Тип	Документы

rykovodstvo.ru > Руководство эксплуатация > Документы

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ... 26

§ 2. Зачистные машины и работа ими

Производительность выполнения той или иной зачистной операции зависит от двух основных факторов — правильного выбора ручной машины и инструмента к ней и правильных приемов работы ручной машиной. Зачистные операции можно осуществлять шлифовальными машинами, рубильными молотками, пневмозубилами, пучковыми молотками и т. д.

На рис. 45 приводятся перечень встречающихся в монтажных условиях зачистных операций и ручные машины, которыми целесообразно при этом пользоваться. Из рисунка видно, что шлифовальная машина является многоцелевой благодаря возможности замены рабочего органа. Из всего класса шлифовальных машин для этих целей лучше всего подходит высокооборотная угловая шлифовальная машина типа WSBA, предназначенная для работы с абразивными армированными кругами.

Рассмотрим некоторые приемы работы ручной шлифовальной машиной (рис. 46), обеспечивающие оптимальные режимы и условия безопасной работы.

При зачистке металлической поверхности (рис. 46, а) плоскость абразивного круга должна находиться под углом 15—40° к ней. От угла наклона круга зависит чистота обработки: чем больше угол, тем выше производительность и меньше износ круга, но ниже чистота обработки. Исходя из этого, следует начинать

Рис. 45. Перечень ручных машин для зачистных операций

Рис. 46. Приемы работы шлифовальной машиной

а — зачистка металлической поверхности; б — ачистка сварного шва; в,г — нятие фаски с листа и с трубы
работу с углом наклона 30—40°, а окончательную доводку поверхности выполнять при угле 15—20°. В процессе работы оператор должен перемещать машину вдоль обрабатываемой поверхности и осуществлять вспомогательные круговые движения.

Для зачистных операций надо выбирать круги возможно большего диаметра, допустимого для данной машины, так как они cnoсобствуют меньшим физическим затратам оператора на направление и удерживание шлифовальной машины на обрабатываемой поверхности. Положение оператора в процессе работы обусловливается степенью доступа к обрабатываемым поверхностям и их расположением. На рис. 46, б показано правильное положение рабочего при зачистке сварного шва. При снятии фаски с листа (рис. 46, е) или торца трубы (рис. 46, з) машину устанавливают так, чтобы плоскость абразивного круга была наклонена к плоскости намеченной фаски под углом 10—15°.

Рис. 47. Прямая (а) и угловая (б) шлифовальные машины
Корень сварного шва можно зачищать прямой и угловой шлифовальными машинами (рис. 47, а, б), при этом толщина круга должна быть на 1—1,5 мм меньше, чем зазор между свариваемыми деталями. Круг устанавливают под углом 90° к обрабатываемому шву. Зачистку ведут периферией круга. Обработку корня и зачистку сварных швов выполняют последовательно участками длиной 200— 300 мм послойно.

При правильной работе шлифовальными машинами можно достигнуть следующих показателей:

производительность (время шлифования 1 м шва) в нижнем положении 6—8, в горизонтальном — 10 и в потолочном — 15 мин;
производительность при шлифовании абразивными армированными кругами по сравнению с вырубкой корня шва зубилом возрастает в 2—3 раза.

Значительное влияние на производительность и износ кругов оказывает тип привода. Опыт работы показывает, что при одной и той же мощности двигателя и угловой скорости производительность машин с электрическим приводом в 1,5—2 раза выше, чем машин с пневматическим приводом. При этом износ (удельный) кругов у машин, работающих с электрическим приводом, в 2—2,5 раза выше, чем у пневматических. Это объясняется особенностями механических характеристик двигателей привода. Электрические машины, имея жесткую характеристику при увеличении нагрузки на двигатель, почти не меняют частоты вращения; при работе с пневматическими двигателями, у которых полумягкая характеристика, частота вращения с нагрузкой уменьшается, что приводит к снижению производительности и резкому возрастанию износа. Эта особенность имеет большое значение, так как 80% стоимости работ этими машинами приходится на затраты абразивного материала.

Потребляемую мощность двигателя при шлифовании периферией круга можно приближенно определить из следующей зависимости:

,

где Q — усилие прижима круга к материалу, ν_р — скорость резания; f — коэффициент трения (при обдирке стали его принимают равным 0,4—0,6); η — КПД механизма.

При шлифовании торцом круга

,

где n — частота вращения, об/мин; D и d — соответственно наружный и внутренний диаметры круга.

Производительность шлифовальных машин, м²/мин, при зачистных работах зависит от числа проходов К, необходимых для зачистки, скорости перемещения машины ν_пер и ширины площади зачистки b:

.

При зачистке сварного шва, снятии фаски или резании производительность машины, м/мин

.

При работе абразивными кругами стоимость работ (одного реза при разрезании трубы, швеллера) зависит от износа круга, на который влияют окружная скорость круга ν и скорость подачи ν_п. Износ круга, т. е. его расход, характеризуется коэффициентом шлифования S:

,

где W_м — объем снимаемого кругом материала; W_к — объем износа круга.

Коэффициент шлифования S зависит от скорости резания ν_р (чем меньше ν_р, тем меньше S), кроме того, от скорости подачи ν_п (чем больше ν_п, тем меньше S).

Следовательно, работая на больших подачах, можно повысить производительность, но и износ круга будет больше. Экспериментально были получены наиболее целесообразные режимы работы. На рис. 48 приведены изменения 3 в зависимости от ν_р и ν_п. Кривым на рис. 48 соответствуют следующие данные:

№ кривой12345ν_п, см/мин0,3150,1250,50,20,125ν_р_, м/мин159,5159,589,489,489,4На основе этих экспериментов получена общая зависимость, по которой можно определить

,

где α, β, m, с — постоянные коэффициенты, найденные экспериментально для ν_п в диапазоне 0,1—0,3 м/мин, при этом m = 1,8—2; с — 575; α ≈ 1; β ≈ 0.

По коэффициенту шлифования можно определить потребность в кругах, но предварительно надо подсчитать объем разрушаемого материала.

Рис. 48. Изменения коэффициента шлифования в зависимости от ν_р и ν_п = const при резке труб из углеродистой стали
Например, при резке трубы объем снимаемого материала

,

где d_ср — средний диаметр трубы по толщине стенки; δ — толщина стеки трубы; Δ — толщина круга.

Тогда число резов одним кругом

,

где R - наружный радиус круга до начала работы; r - минимальный радиус круга, при котором еще можно выполнять резание.

Число зачистных кругов, необходимых для выполнения работы, можно определить этим же методом.
§ 3. Резьбозавертывающие машины и работа ими

При монтаже технологического оборудования, трубопроводов и металлоконструкций приходится собирать большое количество резьбовых соединений. Такого вида работы могут проводиться в цехах при сборке отдельных узлов трубопроводов и металлоконструкций, на монтажной площадке — при этом резьбовые соединения могут собираться на различных отметках.

Несмотря на то, что в настоящее время разработано много ручных машин и приспособлений, при сборке резьбовых соединений более 70% работ выполняют вручную.

За последнее время проведены значительные работы по созданию новых и совершенствованию существующих ручных машин.

Для целого ряда резьбовых соединений большого диаметра, а также собираемых в стесненных условиях вообще нет универсальных инструментов, выпускаемых промышленностью. Поэтому монтажные организации разрабатывают свои конструкции различных приспособлений.

Технологию и тип машины выбирают в зависимости от того, какое количество резьбовых соединений необходимо смонтировать на одном участке;

каково расположение резьбовых соединений на протяжении фронта работ;

какие размеры резьбовых соединений необходимо собирать;

какая нужна точность затяжки;

каковы условия доступа к резьбовым соединениям;

какие имеются источники питания машин (электроэнергия, компрессоры, гидростанции).

Если на одном участке необходимо смонтировать большое количество резьбовых соединений, то наиболее целесообразно будет применить поэтапный метод. Суть этого метода заключается в том, что гайка резьбового соединения после ее наживления завинчивается до упора с помощью легкого гайковерта, а последующая, окончательная затяжка выполняется любыми другими приспособлениями (тяжелым гайковертом, обычным гаечным или тарированным ключом), обеспечивающими необходимый момент затяжки.

При поэтапном методе сборки резьбовых соединений работа может проводиться тремя способами:

вначале один рабочий наживляет группу гаек, затем гайковертом затягивает их до упора, после чего затягивает их гаечным ключом с необходимым моментом затяжки;

один рабочий наживляет все гайки или группу гаек, а второй затягивает их гайковертом до упора, после чего первый рабочий, освободившийся после наживления гаек, затягивает их с необходимым моментом затяжки вручную;

один рабочий наживляет все гайки или группу гаек, второй затягивает их гайковертом до упора, а третий рабочий затягивает их с необходимым моментом затяжки вручную.

Наблюдения за сборкой резьбовых соединений в различных монтажных организациях показали, что первый способ следует рекомендовать, если число одновременно завертываемых гаек такое, что один рабочий успевает в течение смены выполнить все операции (нажив-ление, затягивание гаек до упора и окончательное). Этим же способом рекомендуется завертывать гайки в труднодоступных местах.

Второй способ целесообразно применять, когда общее число гаек таково, что на завертывании их будут полностью заняты два рабочих, причем, если все гайки будут расположены на сравнительно небольшом расстоянии одна от другой.

Третий способ используют, когда приходится монтировать такое число гаек, с которым могут справиться не менее трех рабочих (при монтаже металлоконструкций), или когда гайки расположены на большом расстоянии одна от другой (при монтаже трубопроводов).

При сборке соединений на болтах диаметром до 56 мм, если число болтов не превышает 50—60, следует применять ручной инструмент. Однако, если это число болтов необходимо периодически менять или ревизовать, лучше использовать специальные пневматические или гидравлические устройства.

При сборке большого числа соединений на болтах диаметром свыше 56 мм экономически целесообразно применять специальные приспособления, а предварительное затягивание гаек до упора следует выполнять обычными укороченными ключами.

При поэтапном методе сборки резьбовых соединений можно добиться повышения производительности труда рабочих в среднем в 2,7 раза, наряду с этим значительно снизить утомляемость рабочих.

На рис. 49 построены кривые зависимости времени, затрачиваемого на отдельные процессы сборки резьбовых соединений обычным и поэтапным методами, от диаметра резьбы. Кривая I отражает навертывание (наживление) гайки на 0,5—1 оборот. По этой кривой видно, что с увеличением диаметра резьбы с М12 до М48 время на навертывание не растет пропорционально.

Рис. 49. Графики зависимости времени, затрачиваемого на сборку резьбовых соединений, от диаметра резьбы
Если на навертывание гайки диаметром М20 требуется 10 с, то для гайки М48 требуется всего 15 с. То же самое можно сказать об окончательной затяжке гайки (кривая III). Кривая II отражает довертывание гайки вручную. Усилием рабочего может быть обеспечена затяжка гайки диаметром до М36 мм с необходимым крутящим моментом. По этой кривой видно, что время резко возрастает с увеличением диаметра резьбы. Для довертывания гайки М12 мм требуется 18 с, а гайки М48 мм (если бы ее заворачивать вручную) — 75 с. Кривая IV отражает суммарное время на полную затяжку резьбового соединения.

На рис. 49, б приводятся данные по сборке резьбовых соединений поэтапным методом. Время, необходимое на навертывание гайки (кривая I), одинаково с временем при обычном методе (см. рис. 49, а кривая I). Время на окончательную затяжку (кривая III) несколько меньше при поэтапном методе из-за того, что при затяжке гайки гайковертом до упора остается меньший угол доворота для окончательной затяжки соединения по сравнению с обычным методом затяжки.

Время, затрачиваемое на довертывание гайки гайковертом до упора (кривая II), по сравнению со временем выполнения аналогичной ручной операции сокращается в 2,5—3 раза, благодаря чему и получается значительный выигрыш суммарного времени на операции сборки резьбовых соединений поэтапным методом.

Резьбовые соединения собирают ручными машинами, ключами и специальными приспособлениями и устройствами.

Гайковерты. Резьбовые соединения собирают в основном гайковертами. По принципу действия гайковерты можно разделить на две группы — вращательного и ударно-вращательного действия.

У гайковертов первой группы крутящий момент от двигателя передается на шпиндель с помощью, как правило, шестеренчатой передачи, реактивный момент воспринимается руками рабочего, поэтому гайковерты, отвертки, шуруповерты и подобные механизмы выпускают для малых диаметров резьб М10.

У ручных машин второй группы крутящий момент от двигателя передается на шпиндель через ударно-импульсный механизм, благодаря которому гасится реактивный момент. Кроме того, такой механизм позволяет получать большие крутящие моменты, а следовательно, собирать соединения на болтах больших диаметров, поэтому большинство гайковертов выпускается с ударно-импульсным механизмом. Уже сегодня известны гайковерты с моментом затяжки 8— 10 кН*м и опытные образцы с моментом затяжки до 20 кН*м. Гайковерты могут иметь электрический, пневматический и гидравлический приводы.

Главным параметром гайковертов является крутящий момент, который он может развивать, а остальными параметрами являются мощность двигателя, частота вращения шпинделя и масса.

Как показала практика, наиболее выгодно эксплуатировать электрогайковерты с двойной изоляцией, питание которых осуществляется от однофазной сети переменного тока напряжением 220В без каких-либо вспомогательных средств. Пока еще не налажен выпуск электродвигателей с двойной изоляцией большой мощности, поэтому применяют электрогайковерты с крутящим моментом 110 Н*м, что соответствует затяжке резьбы диаметром М16.

На монтаже более крупных резьбовых соединений используют гайковерты с пневматическим ротационным двигателем.

Для эксплуатации пневмогайковертов необходимы мощные компрессоры, которые не всегда есть на монтажных площадках. Однако сами пневмогайковерты имеют существенное преимущество перед электрическими, состоящее в том, что их масса при одинаковых крутящих моментах почти в 2 раза меньше.

Судостроительная промышленность уже сегодня выпускает пнев-могайковерты с крутящим моментом 5 и 8 кН-м и мощные гайковерты с гидравлическим приводом, которые обеспечивают затяжку резьбовых соединений с крутящими моментами до 20 кН-м.
Такие гайковерты могут широко применяться при монтаже аппаратов колонного типа. Их конструкция позволяет работать в труднодоступных местах.

Питание гайковертов осуществляется от пневмогидравлического привода, состоящего из пневмогидравлического насоса, маслонапорного цилиндра с предохранительно-перепускным клапаном, предохранительных и регулирующих устройств. Один такой привод может обеспечить одновременную работу двух гайковертов

Работа ручными машинами в стесненных условиях наиболее трудоемка. Анализ трудозатрат показал, что время, необходимое для навертывания гайки, отнесенное ко времени на затяжку гайки в труднодоступных местах, во много раз больше, чем это же отношение при монтаже резьбовых соединений в легкодоступных местах. Поэтому особое значение приобретают приспособления (рис. 50 и 51), позволяющие предварительно навертывать гайки в труднодоступных местах. Одно из наиболее широко применяемых приспособлений — шарнирный переходник (рис. 50, а), состоящий из головки 1, имеющей с одной стороны квадрат для насадки сменной головки, а с другой — цилиндрическое глухое отверстие, куда входит шарнир 4, у которого с одной стороны есть квадратное отверстие для крепления на гайковерте, а с другой — сферическая головка с отверстием под штифт 2.

Рис. 50. Шарнирные переходники

1 — головка, 2, 6, 7 — штифты; 3, 5, 8 — резиновые кольца, 4 — шарнир, 9 — валик, 10, 11 — кольца

Рис. 51. Удлинитель (а), угловой переходник-насадка (б) и гидравлический ключ (в)

1 — корпус; 2, 3 — шестерни; 4 — подшипниковый узел; 5 — винт; 6 — упор, 7 — кронштейн, 8 — гидроцилиндр, 9 — шток, 10 — ключ
С помощью этого штифта шарнир соединяется с головкой. Переходник допускает отклонение головки 1 относительно оси гайковерта на 18—20°. Крутящий момент передается от шарнира 4 головке 1 через штифт 2. Крепление шарнира 4 с гайковертом осуществляется штифтом 6. Для предохранения выпадения штифтов 2 и 6 установлены резиновые кольца 3 и 5.

Переходник (рис. 50, б) состоит из головки 1, имеющей с одной стороны квадратное отверстие для крепления на гайковерте, а с другой — шестигранное отверстие, куда входит валик 9. Этот валик с одной стороны заканчивается шестигранником, обработанным под сферу, а с другой — квадратом для насадки сменной головки. Валик 9 удерживается в головке с помощью колец 10 и 11. Переходник допускает отклонение валика 9 относительно оси гайковерта на 15—18°. Крепление головки 1 с гайковертом осуществляется штифтом 7, для предохранения штифта от выпадения устанавливается резиновое кольцо 8. Крутящий момент передается непосредственно от головки 1 валику 9 без промежуточного звена, имеющему большую по сравнению с первым переходником поверхность контакта. Это позволяет передавать больший крутящий момент. Переходник, показанный на рис. 50, б, значительно сложнее в изготовлении, чем переходник, приведенный на рис. 50, а. Основная трудность — получение шестигранника на сферической поверхности. Кроме того, эксплуатация переходников показала, что значительно удобнее применять шарнирный переходник, представленный на рис. 50, а.

Многие гайки приходится завертывать с помощью удлинителей (рис. 51, а), представляющих собой стержень круглого сечения, один конец которого заканчивается квадратом для сменной головки, а другой — квадратным отверстием для крепления на гайковерте.

Резьбовые соединения в низких нишах собирают с помощью угловых переходников — насадок (рис. 51, б), представляющих собой корпус 1, в котором смонтирована пара конических шестерен 2 и 3. Одна из шестерен 3 вращается в подшипниковом узле 4. Хвостовик шестерни 3 имеет квадратное отверстие для соединения с гайковертом. В шестерне 2 имеется шестигранное отверстие под заворачиваемую гайку. Корпус насадки 1 крепится на гайковерте с помощью винта 5.

В настоящее время некоторые модели электрогайковертов заводы-изготовители укомплектовывают шарнирными переходниками и удлинителями.

Для завертывания гаек диаметром М40 широкое применение у нас и за рубежом получили гидравлические ключи (рис. 51, в). На завертываемую гайку устанавливается ключ 10 с приваренной к нему гребенкой. В пазы гребенки упирается шток 9 гидроцилиндра 8, закрепленного на кронштейне 7, конец которого надевается на одну из соседних гаек. К кронштейну прикреплен упор 6, также упирающийся в одну из гаек. При подаче жидкости в полость А гидроцилиндра шток перемещается по стрелке Б, поворачивая гребенку с ключом на угол α, в результате чего гайка заворачивается под действием момента

.

Шток упирается в следующий выступ гребенки, что сокращает время перемещения его после поворота на угол а, и затем цикл повторяется. Если для затяжки гайки недостаточен угол поворота, который достигается за один ход штока, то шток возвращается в исходное левое положение, ключ снимается, ставится в исходное положение и цикл повторяется. Масло в гидроцилиндр подается от гидростанции. Сила Р зависит от площади поршня и давления в цилиндре. По этому давлению контролируют создаваемое усилие и момент для завертывания гайки.

Ручные ключи в зависимости от конструкции и назначения можно классифицировать на открытые, накидные, комбинированные, торцовые, трещоточные, специальные, динамометрические и предельные.

Открытые ключи имеют открытый зев и позволяют осуществлять открытый подход к граням гайки (болта) сбоку. Применение открытых ключей зависит от направления зева головки относительно рукоятки, т. е. угла между осями зева и рукоятки.

Эксплуатационные особенности ключей в зависимости от поворота головок:

ось зева совпадает с осью рукоятки — ключи такой конструкции можно использовать, когда угол возможного поворота ключа 60° или больше;

ось зева головки повернута на 15° — такие ключи можно применять, когда угол поворота ключа всего 30° (отечественными стандартами предусмотрены ключи с поворотом головок 15°). При углах возможного поворота 30—60° такие ключи после каждого поворота необходимо поворачивать вокруг оси на 180°;

ключи с осью зева головок, повернутой на 22,5, 30, 45, 60, 75, 82,5 и 90°, удобны, когда другие ключи не подходят из-за труднодоступности или стесненных условий работы (фланцы трубопроводов и арматура). Например, сборка фланцев трубопровода, расположенного у стены, стандартным ключом невозможна, а ключ с головкой, повернутой на 90°, позволяет затянуть болты.

Накидные гаечные ключи отличаются от открытых конструкцией головки. Замкнутая кольцевая головка накидных ключей в отличие от открытой имеет следующие преимущества:

при затяжке охватывает все шесть граней гайки (а не две, как у открытых ключей). Это позволяет снизить удельное давление на грани и предохранить ребра от смятия. Кроме того, исключается возможность срыва ключа при передаче максимального крутящего момента, что повышает безопасность работы с ним на монтаже;

прочность накидной головки выше, чем открытой, для аналогичных размеров гаек в 1,5 раза и более, благодаря чему можно затягивать болты из высокопрочных сталей;

стенка накидной головки имеет небольшую толщину, которая допускает подход к гайкам, расположенным с небольшим зазором от стены, соседних гаек, приливов и т. п.;

замкнутая кольцевая головка надежнее, чем головка открытого ключа, она удерживается при передаче нагрузки, расположенной вне плоскости гайки. Поэтому применение накидных изогнутых ключей во многих случаях более эффективно для гаек, затяжка которых требует обхода различных препятствий и повышает производительность труда.

Комбинированными называются двусторонние одноразмерные гаечные ключи. В них сочетаются достоинства открытых и накидных ключей, так как на противоположных концах рукоятки они имеют открытую и накидную головки на один размер гайки. Такая конструкция расширяет область их применения.

Открытая головка обычно служит для быстрого навинчивания гайки до упора и для затяжки в тех случаях, когда зазоры между гайкой и стеной не позволяют использовать накидную головку.

Накидной головкой окончательно затягивают гайку, она исключает возможность срыва, повышает безопасность монтажа при работе на высоте, в стесненных и неудобных местах. Кроме того, накидная головка позволяет затягивать гайки в стесненных местах с малым углом возможного поворота ключа (до 15°).

Торцевье ключи, как и накидные, при сборке резьбовых соединений надевают на гайку или головку болта с торца, однако для этого требуется значительное свободное пространство над гайкой. Поэтому торцовые ключи применяют, когда гайки резьбовых соединений находятся в глубоких пазах, углублениях или когда в плоскости опоры гаек открытые и накидные ключи не имеют достаточного угла поворота.

На монтажных работах зарубежных фирм применяется более 100 типоразмеров различных торцовых ключей, которые создают удобство в работе и способствуют снижению трудоемкости работ на затяжке труднодоступных гаек.

Операция при затяжке гаек открытыми и накидными ключами складывается из отдельных движений: надевание на гайку, рабочий поворот, съем с гайки, возврат в исходное положение (а в стесненных условиях еще и поворот ключа). В стесненных местах, а также когда гайку до упора невозможно навинтить «от руки», трудоемкость сборки резьбовых соединений резко возрастает из-за многократной (до 10—50 раз) перестановки ключа. При затяжке гаек с высоко выступающими болтами или шпильками (более 6—10 ниток резьбы) необходимо применять торцовые ключи с воротками.

Трещеточные ключи лишены этих недостатков. Они снабжены специальным устройством, которое обеспечивает возможность затяжки болтов или гаек с одной установки на гайку и работу в условиях монтажа с малым углом поворота ключа (8—20°). Применение трещоточных ключей исключает необходимость их перестановки во время затяжки, что особенно важно при сборке узлов со скрытыми и труднодоступными гайками, так как в этом случае трудоемкость может быть сокращена в 6—10 раз. Ключи-трещотки с набором сменных головок на гайки размером 30—50 мм имеют массу меньше, чем набор прямых и угловых торцовых ключей на эти же гайки соответственно на 48 и 58%. Применение трещоточных ключей позволяет повысить производительность труда на 14—46%, а на некоторых узлах — до 70%.

Специальные ключи предназначаются для затяжки резьбовых соединений, когда все другие типы ключей не обеспечивают подхода к гайкам или вызывают значительное повышение трудоемкости затяжки, снижение качества сборки и безопасности производства работ.

Особо это важно на монтажных работах, где нельзя добиться затяжки хорошего качества стандартными ключами.

Специальные ключи по своей конструкции могут быть модификацией стандартных ключей или же иметь конструкцию, предназначенную для выполнения данной работы.

Динамические и предельные ключи служат для контроля степени затяжки резьбовых соединений по крутящему моменту.

К динамометрическим ключам следует отнести такие, которые позволяют в процессе заворачивания гаек (болтов) отсчитывать получаемый при этом крутящий момент. Такие ключи обычно снабжены простейшими приборами, например стрелочками, ведущими отсчет значений момента.

К предельным ключам относятся такие, с помощью которых можно завернуть гайку или болт с определенным крутящим моментом, на величину которого предварительно оттарирован (настроен) ключ. Как правило, такие ключи выполнены с «ломающейся» рукояткой, фиксирующей достижение определенного крутящего момента.

Динамометрические ключи удобны в работе при контролировании затяжки гаек или болтов. Однако их конструктивные особенности рассчитаны на крутящие моменты, не превышающие 400 Н*м.

Предельные ключи удобны в работе при необходимости тарированной затяжки большого числа гаек или болтов одного размера. Как правило, предельные ключи выпускают трещёточными с возможностью регулирования крутящего момента в небольшом диапазоне. Крутящий момент регулируют в основном за счет поджатия пружины со стороны рукоятки ключа. Применение предельных ключей требует наличия специального тарировочного устройства.

К ручным ключам можно отнести разработанные ВНИИмонтажспецстроем специальные устройства, обеспечивающие сборку резьбовых соединений в диапазоне крутящих моментов от 700 до 8000 Н*м. Эти устройства выпускаются двух типов: КМ — ключи-мультипликаторы и УКМ — увеличители крутящих моментов (рис. 52).

Основной принцип работы этих ключей заключается в том, что рабочий, многократно вращая с небольшим усилием с помощью обычного ключа входной валик, передает вращение через редуктор, позволяющий получать большое передаточное число i, ведущему элементу. При этом момент на ведущем элементе М₃ равен моменту на ведомом элементе (входной валик) М_в, умноженному на передаточное число i передачи и ее коэффициент полезного действия η, т. е.

.

Перемещение ведущего элемента, т. е. угол его поворота α₃, равно общему перемещению, или углу поворота, ведомого элемента α_в, деленному на передаточное число i:

.

Рис. 52. Ключи типа КМ и УКМ

а — ключ мультипликатор КМ; б — увеличитель крутящего момента УКМ; 1 — эксцентриковый вал, 2 — корпус, 3 —сателлит, 4 —сменная головка, 5 —опорный кронштейн, 6 — винт
Таким образом, это устройство при значительном проигрыше в расстоянии (пути) позволяет выиграть в усилии (моменте затяжки).

Отсюда следует, что чем больше передаточное число такого механизма, тем больший момент можно получить на ведущем валу.

Наша промышленность выпускает большое число различных по конструкции редукторов с большими передаточными числами. Однако из-за сложности, громоздкости и значительной массы их применение на монтаже резьбовых соединений ограничено.

Ключ-мультипликатор типа КМ (рис. 52, а) состоит из корпуса 2 с опорным кронштейном (реактивным рычагом) 5, входного эксцентрикового вала 1 и сателлита 3, являющегося одновременно выходным валом ключа. На его шестигранном конце с помощью винта 6 крепятся сменные головки 4.

В процессе затяжки (отвинчивания) крутящий момент на гайку (болт) передается с помощью обычного либо предельного ключа, либо гайковерта, надетого на шестигранник эксцентрикового вала 1. Реактивный момент при этом воспринимается корпусом ключа через кронштейн 5, который в процессе затяжки упирается в соседнюю гайку (болт), либо собираемую конструкцию.

Увеличитель крутящего момента типа УКМ (рис. 52, б) по принципу действия не отличается от ключа-мультипликатора, а конструктивно основное отличие состоит в том, что в водиле и сателлите выполнены сквозные отверстия для свободного прохода удлиненного резьбового стержня болта (шпильки), выступающего из навинчиваемой гайки. Ключи типа УКМ выпускают в комплекте с облегченным трещоточным ключом и специальным трещоточным ключом с предохранительным устройством от перегрузки.
§ 4. Сверлильные машины и работа ими

При сверлении отверстий в металле применяют электрические и пневматические сверлильные машины. Их выбирают в зависимости от диаметра сверления, частоты вращения шпинделя и источника питания. Мощность этих машин колеблется от 0,12 до 0,8 кВт, а масса от 1,2 до 17 кг.

Большинство сверлильных машин по своей конструкции прямые, у них оси шпинделя и вала двигателя совпадают или расположены параллельно.

Для удобства работы в стесненных условиях выпускают угловые машины, у которых ось шпинделя относительно оси вала двигателя расположена под углом.

Наиболее трудоемкой является операция сверления отверстий больших диаметров (свыше 26 мм) в бетоне и железобетоне. Ручных машин для этих целей пока нет. Поэтому приходится пользоваться передвижными станками. Такой станок имеет сварную разъемную тележку, на которой крепится цилиндрическая колонка с реечным механизмом перемещения приводного узла. На шпинделе приводного узла крепятся сменная рабочая насадка (кольцевое алмазное сверло) и муфта для подвода промывочной жидкости.

Сварная разъемная тележка состоит из собственно тележки и тележки-прицепа, соединенных между собой болтами. Тележка-прицеп придает станку устойчивость и является платформой, на которой может находиться рабочий в процессе сверления.
§ 5. Прочие машины

Ручные машины для клепки. Для постановки заклепок в монтажных условиях применяют клепальные молотки. Они характеризуются работой единичного удара и числом ударов в 1 мин.

Работа единичного удара А определяется произведением усилия Р_б, толкающего боек, на ход бойка l.

Усилие

,

где D — диаметр поршня ударника, м; р_i — среднее индикаторное давление под поршнем, МПа;

р_i = 0,7*р₁ – р₂ (р₁ — давление подаваемого воздуха над поршнем; р₂ — давление отработанного воздуха, обычно р₂ = 0,015 МПа).

С учетом КПД η_уд молотка

.

Подставив значение P_б в эту зависимость, получим

.

Число ударов молотка можно определить приближенно по времени единичного хода бойка. Время хода бойка

,

где а — ускорение, равное Р_б/m_б (здесь m_б — масса бойка).

Время холостого хода бойка можно принять равным 1,2 t. Следовательно, общее время работы бойка

.

В монтажных условиях чаще применяют заклепки диаметром 16, 20, 22 и 24 мм. Так как клепальные молотки имеют сравнительно небольшую энергию удара, заклепки перед их постановкой нагревают до 1000—1100° С (до оранжевого цвета каления) в переносных горнах в слое горящего кокса.

Головку заклепки формируют обжимками, которые вставляют в молоток. Обжимки осаживают стержень заклепки так, чтобы зазор между стенкой отверстия и стержнем был не более 0,05—0,1 мм. Горячую заклепку в отверстии удерживают с помощью ручных или пневматических поддержек.

Ручные машины для нарезания резьбы выпускают с электрическим и пневматическим приводами. По своему устройству резьбонарезные машины аналогичны сверлильным, но отличаются более мощным редуктором, меньшей частотой вращения шпинделя и реверсивностью. Машины комплектуются быстросъемным патроном для закрепления метчиков. Тонкость работы резьбонарезными машинами заключается в соблюдении соосности отверстия и машины в первоначальный момент.

Реверс машины применяют при нарезании резьбы в глухих отверстиях. Резьбу в листах толщиной до 40 мм рекомендуется нарезать напроход, освобождая метчик из патрона.

Машины и инструмент для вальцевания. Операция вальцевания труб состоит из трех этапов: зачистки конца трубы и трубного отверстия, привальцевания и развальцевания.

Наружную поверхность концов труб зачищают специальными машинами типа ФЛДМ с абразивным камнем. Зачистку ведут до металлического блеска. Внутренняя поверхность концов труб и трубное отверстие (очко) зачищают обычной сверлильной машиной, в патрон которой вставляют приспособление ПЗО для зачистки типа металлического ерша.

После установки трубы в отверстие ее привальцовывают (прихватывают) с помощью развальцовочной машины, рабочим органом которой является вальцовка. При этой операции деформируется только труба. Продолжая процесс вальцевания, постепенно переходят к деформации трубного отверстия — идет процесс развальцевания. Эти операции требуют навыка в работе, так как возможны случаи недовальцовки, когда металл трубного отверстия недостаточно пружинит и слабо сжимает трубу, тем самым не обеспечивая необходимую плотность, и случаи перевальцовки, когда в металле трубного отверстия возникают остаточные деформации, а сама труба чрезмерно расширяется, становится тоньше и разрывается.

Во избежание таких случаев следует правильно выбрать вальцовку. Вальцовки бывают двух типов — косая крепежная КВК и косая бортовочная КВБ. Вальцовки состоят из цилиндрического корпуса с прорезями для роликов, вальцовочных роликов, конуса и борто-вочных роликов.

Вальцовку крепят в развальцовочной машине, имеющей по бокам корпуса две рукоятки и с торца плечевой упор. Развальцо-вочные машины, как и резьбонарезные, — реверсивные.

Окрасочные установки. В комплект окрасочной установки входят пистолет-распылитель, рукава (шланги) и передвижной или переносной компрессор. Такие установки работают на давлении воздуха 0,2—0,5 МПа.

Пистолеты-распылители рассчитаны на окрасочные составы вязкостью 23—30с по вискозиметру ВЗ-4. Краситель распыляется сжатым воздухом. При этом вместе с краской на окрашиваемую поверхность попадают воздушные пузырьки, которые значительно снижают качество покрытия (оно становится недолговечным).

Сейчас разработаны и выпускаются установки безвоздушного распыления. Это установки высокого давления, позволяющие интенсифицировать процесс окраски путем увеличения толщины окрасочного слоя, наносимого за один проход. Они дают возможность применять красители большей вязкости — до 100—200 с по вискозиметру ВЗ-4.

В таких установках окрасочный состав распыляется в результате резкого перепада давления краски на выходе из сопла без участия сжатого воздуха. Благодаря этому снижаются потери окрасочного состава, уменьшается туманообразование и значительно улучшается качество покрытия.
§ 6. Техника безопасности при работе ручными машинами

Анализ причин травматизма при работе ручными машинами в условиях монтажной площадки показывает, что большинство несчастных случаев происходит из-за неисправности ручных машин, неумелого пользования ими и несоблюдения правил техники безопасности при работе на высоте. Вследствие этого рабочий может получить механическую травму, травму в результате воздействия электрического тока, а в некоторых случаях (при длительных воздействиях шума и вибрации от шлифовальных машин) — профессиональные заболевания. Поэтому строительными нормами и правилами, ведомственными инструкциями, паспортами на ручные машины предусматриваются указания по технике безопасности, соблюдение которых обязательно.

К работе ручными машинами допускаются лица, изучившие правила пользования ими и имеющие специальное удостоверение.

Существуют общие требования, предъявляемые к соблюдению правил техники безопасности при работе ручными машинами, и частные требования, относящиеся к отдельным видам машин.

При работе всеми видами инструмента подавать его на высоту, а также спускать следует в сумках или ящиках с крышками с помощью прочной веревки с оттяжкой. Конец оттяжки должен находиться в руках у стоящего внизу рабочего. Запрещается сбрасывать детали и инструмент с высоты.

Запрещается работать ручными машинами с приставных лестниц. Для этих целей служат специальные лестницы — подмости, которые имеют устойчивую площадку с ограждением.

Во время работы ручными машинами их кабели и рукава нельзя натягивать и перегибать, не допускается также пересекать их стальными канатами, электрокабелями и электросварочными проводами, находящимися под напряжением, а также рукавами для подачи кислорода, ацетилена и других газов.

Ручные машины при перерывах в работе или при переноске на другое место необходимо отключать. Оставлять ручные машины с работающими двигателями или включенными в питающую сеть без надзора не разрешается. В нерабочее время рукава и электрокабели следует хранить в закрытом помещении.

При работе пневматическими ручными машинами возможны срывы рукавов с мест их подключения и разрывы в местах соединений. Поэтому подключать рукава к трубопроводами сжатого воздуха разрешается только через вентили, установленные на воздухораспределителях или отводах от магистрали. Запрещается включать рукава непосредственно в магистраль. Для крепления рукавов к штуцерам и ниппелям необходимо применять стяжные инвентарные хомуты. Не разрешается закреплять рукава проволокой. Перед присоединением к ручным машинам рукава должны быть продуты, а присоединение и отсоединение их допускаются только после прекращения подачи воздуха.

Ручные машины, работающие от электродвигателя, особенно опасны, поскольку возможны случаи поражения электрическим током. Учитывая это, предпочтительно выбирать для работы ручные машины с двойной изоляцией и пониженного напряжения. Включать в сеть электрические ручные машины следует только с помощью предназначенных для этой цели аппаратов и приборов. Запрещается подключать токоприемники к электросети путем скручивания проводов, соединения и разъединения их концов. Корпуса электрических ручных машин независимо от частоты тока должны быть заземлены.

Для присоединения электрических ручных машин к сети предусматривается кабель, имеющий четыре жилы для трехфазного тока и три жилы для однофазного (без двойной изоляции двигателя). Соответственно четвертую или третью жилу (они обычно более тонкие и имеют другой цвет) используют для заземления корпуса машины.

Присоединять электрические ручные машины к сети можно только через штепсельные разъемы. Контакты, соединяющие корпус ручной машины с землей, делают на штепсельной вилке более длинными, чем все остальные токоведущие концы. Такое устройство позволяет осуществлять заземление или зануление машины при его включении в сеть, прежде чем включаются его токоведущие кон-такты.Электрокабель, подводящий напряжение к двигателям ручных машин при их работе, должен свободно перемещаться и быть защищен от механических повреждений. В местах ввода в машину он должен быть заключен в резиновую трубку во избежание механических повреждений. Выключатели ручных машин устанавливают на их корпусах и рукоятках, они должны отключать все фазы. Запрещается устанавливать выключатели на переносных токоведущих проводах.

При работе ручными шлифовальными машинами источником повышенной опасности является шлифовальный круг. При его установке на машину необходимо следить за тем, чтобы частота"враще-ния, указанная на круге, соответствовала частоте вращения шпинделя. Устанавливать круг на машину необходимо "при отключенной питающей сети. Если при пуске двигателя круг не вращается, то запрещается прокручивать его вручную при включенном пусковом устройстве.

Круги на шпинделе крепят с помощью инвентарных зажимных фланцев, предназначенных для кругов данной формы. При этом необходимо тщательно следить за состоянием резьбы фланцев и хвостовика шпинделя (не допускать смятия и других повреждений). Круг должен свободно надеваться на посадочную часть фланца. Прикладывать усилия, а тем более ударять по кругу недопустимо.

Фланцы должны затягиваться только с помощью специальных ключей, входящих в комплект машины; при этом запрещается применять различные удлинители, увеличивающие силу затяжки.

После установки абразивного круга на шлифовальную машину необходимо надеть защитный кожух, выполнить пробное включение и убедиться в надежности закрепления круга.

При работе шлифовальной машиной следует использовать средства индивидуальной защиты — очки, рукавицы и рабочий костюм, а при работе в закрытых помещениях — антифоны (устройства, снижающие уровень шума). Защитные очки и антифоны также обязательны при работе пучковыми молотками, пневмозубилами и клепальными молотками, особенно когда работы ведут в закрытых металлических емкостях.

При работе тяжелыми ручными машинами, масса которых превышает 8 кг, необходимо использовать специальные устройства (балансирные подвески), частично или полностью воспринимающие массу машины.

При неблагоприятных метеорологических условиях (во время дождя и снегопада) работа электрическими ручными машинами на открытых площадках допускается лишь как исключение, при наличии на рабочем месте навесов и с обязательным применением диэлектрических перчаток. Не допускается обрабатывать ручными машинами обледеневшие и мокрые детали.

В процессе монтажа резьбовых соединений случаются механические травмы при пользовании ручными ключами. Причинами травм являются в основном несоответствие применяемого инструмента выполняемой работе и нарушение приемов работы им.

Гаечные ключи следует подбирать в соответствии с размером гайки. Рабочие поверхности ключа не должны иметь сбитых скосов, а рукоятки — заусенцев.

Запрещается отвертывать и завертывать гайки гаечным ключом больших размеров с подкладкой металлических пластинок между гранями гайки и ключа, а также удлинять гаечные ключи путем присоединения другого ключа или трубы (кроме специальных монтажных ключей).

Для проверки совпадения болтовых отверстий при соединении фланцев необходимо пользоваться специальными оправками или коликовыми ключами.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ... 26

	Для субъектов малого предпринимательства или социально ориентированных... На поставку и монтаж технологического оборудования и мебели для столовой нгуэу		Для субъектов малого предпринимательства или социально ориентированных... На поставку и монтаж технологического оборудования и мебели для столовой нгуэу
	Учебно-тематический план и программа повышения квалификации по курсу... Взаимоотношение сторон в капитальном строительстве. Договор строительного подряда 9		Информационная карта открытого конкурса Поставка, монтаж и проведение пусконаладочных работ технологического оборудования пищеблока согласно технической документации (приложение...
	Техническое задание на приобретение Агрегата наземного ремонта технологического... Агрегат наземного ремонта предназначен для ремонта и профилактического обслуживания технологического оборудования. Эксплуатация оборудования...		Инструкция для штабелера-бочковерта alfa slmg «armanni» Разработка проекта "Технологическая планировка и монтаж технологического оборудования (пресса "ФаворитС32) участка прессования рао...
	Методическое пособие по теме пм 01 Эксплуатация технологического... В настоящем методическом пособии представлены Устройство, техническая характеристика, эксплуатация, подготовка к ремонту специального...		Инструкция по охране труда для слесаря по монтажу технологического... К самостоятельной работе в качестве слесаря по монтажу технологического оборудования допускаются лица, прошедшие
	Методическое пособие по теме пм 01 Эксплуатация технологического... Методическое пособие по теме пм 01 Эксплуатация технологического оборудования, пм 05 Выполнение работ по профессии Оператор технологических...		Техническое задание на техническое обслуживание и ремонт торгово-технологического... Исполнитель берет на себя работы по техническому обслуживанию и ремонту торгово-технологического оборудования по адресам
	Техническое задание на техническое обслуживание и ремонт торгово-технологического... Исполнитель берет на себя работы по техническому обслуживанию и ремонту торгово-технологического оборудования по адресам		Техническое задание на техническое обслуживание и ремонт торгово-технологического... Исполнитель берет на себя работы по техническому обслуживанию и ремонту торгово-технологического оборудования по адресам
	Техническое задание на техническое обслуживание и ремонт торгово-технологического... Исполнитель берет на себя работы по техническому обслуживанию и ремонту торгово-технологического оборудования по адресам		1. Описание технологического процесса Охрана труда и техника безопасности для слесарей по ремонту технологического оборудования
	Техническое задание на техническое обслуживание и ремонт торгово-технологического... Перечень работ, проводимых по техническому обслуживанию и ремонту торгово-технологического оборудования		Правила промышленной безопасности для нефтеперерабатывающих производств пб 09-310-99 Фз (Собрание законодательства Российской Федерации, 1997, n 30, ст. 3588), а также в дополнение к требованиям Общих правил взрывобезопасности...

Монтаж технологического оборудования нефтеперерабатывающих заводов

Похожие: