Таблица
Корректирующее значение толщины покрытия
Профиль «согласно ИСО 8503-1:1988»
|
Корректирующее значение, мкм
«смещение нуля»
|
1
|
2
|
Мелкий
|
10
|
Средний
|
25
|
Грубый
|
40
|
Обработка результатов измерений.
За результат измерений принимают среднее арифметическое всех измеренных показателей на каждом образце.
При оценке качества покрытия средняя толщина покрытия должна соответствовать заявленной Заказчиком толщине или толщине, определенной нормативно-технической документацией на систему покрытия. Допустимы единичные отклонения замеренных показателей в меньшую сторону при условии, что средняя толщина покрытия не будет меньше заявленной. Превышение заявленной толщины не должно превышать 20% (если не оговаривается другое Разработчик ЛКМ). При несоблюдении указанного требования образец бракуется.
Допустимое отклонение толщины покрытия в зоне проведения конкретного исследования определяется требованиями соответствующей методики согласно ГОСТ 31993.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТОЛЩИНЫ МОКРОЙ ПЛЕНКИ
Для измерения толщины мокрой пленки используются дисковый измеритель с измерением в диапазоне 0 – 50; 0 – 250; 0 -500; 0 -1500 мкм и точностью ± 5 % по всему диапазону или шестиугольный гребень (гребенка) с диапазоном измерений 25 – 3000 мкм.
МЕТОД РЕШЕТЧАТЫХ НАДРЕЗОВ
Метод решетчатого надреза является качественным методом оценки адгезии ЛКП к металлической подложке и распространяется на покрытия толщиной до 250 мкм. Применяется на образцах свидетелях в лабораторных условиях, также на смонтированных конструкциях в полевых условиях.
Сущность метода заключается в нанесении на готовое покрытие взаимно перпендикулярных надрезов и визуальной оценке состояния зоны решетчатых надрезов. Адгезия оценивается по шестибальной системе, предоставленной в Таблице 12.
Испытание проводится в соответствии с требованиями ГОСТ 31149.
Используемые материалы и инструменты:
образцы с покрытием в виде металлических пластин размером 150х70х3…5 мм;
режущий инструмент «однолезвийный или многолезвийный»;
шаблон с направляющими прорезями;
мягкая щетка;
прозрачная клеящая лента;
лупа с увеличением 2-х или 3-х кратным.
Подготовка поверхности металлических образцов, нанесение покрытия, количество слоев, режим сушки, толщина пленки, время выдержки до испытания должны соответствовать технической документации на испытуемый материал.
Измеряют толщину покрытия с помощью электромагнитного толщиномера.
Производят надрезы на покрытии в двух взаимно перпендикулярных направлениях с соблюдением заданного расстояния между ними, при этом давление на режущий инструмент должно быть постоянным. Скорость резания 20-50 мм/с. Все надрезы должны доходить до поверхности металлической подложки. Если невозможно из-за твердости или избыточной толщины прорезать покрытие до подложки, испытание является недействительным. Число надрезов в каждом направлении решетки должно быть равно шести. Диапазон расстояний между надрезами представлен в Таблице 11.
Таблица
Диапазон расстояний между надрезами
Толщина покрытия, мкм
|
Расстояние между
надрезами, мм
|
Характеристика подложки
|
1
|
2
|
3
|
0 – 60
|
1
|
Твердая
|
0 – 60
|
2
|
Мягкая
|
61 –120
|
3
|
Твердая, мягкая
|
121 – 250
|
4
|
Твердая, мягкая
|
Зону надрезов чистят мягкой щеткой.
Испытание должно быть выполнено не менее чем на трех различных участках поверхности образца, по возможности в труднодоступных местах.
Осмотреть поверхность зоны надрезов. Оценку результатов проводят по следующей шкале, приведенной в Таблице 12 (согласно ГОСТ 31149).
Таблица
Оценка поверхности величины адгезии
Классификация
«баллы»
|
Описание поверхности зоны решетчатых надрезов
|
1
|
2
|
0
|
Края надрезов гладкие, ни один из квадратов решетки не отделяется
|
1
|
Отделение мелких чешуек покрытия на пересечении надрезов. Площадь отслоений лишь немного превышает 5 % площади зоны решетчатых надрезов
|
2
|
Покрытие отслоилось вдоль краев и/или на пересечении надрезов. Площадь отслоений значительно превышает 5 %, но немногим более 15 % площади зоны решетчатых надрезов
|
3
|
Покрытие отслоилось вдоль краев надрезов частично или полностью широкими полосками, и/или оно отделилось частично или полностью на различных частях квадратов. Площадь отслоений значительно превышает 15 %, но немногим более 35 % площади зоны решетчатых надрезов
|
4
|
Покрытие отслоилось вдоль краев надрезов широкими полосками, и/или некоторые квадраты отделились частично или полностью. Площадь отслоений значительно превышает 35%, но немногим более 65 % площади зоны решетчатых надрезов
|
5
|
Любая степень отслаивания, которую нельзя классифицировать по 4 баллу.
|
МЕТОД Х-ОБРАЗНОГО НАДРЕЗА
Метод Х-образного надреза является качественным методом оценки адгезии ЛКП к металлической поверхности и распространяется на покрытия с толщиной слоя выше 250 мкм. Данный метод возможно осуществить, как в стационарных, так и в полевых условиях.
Сущность метода заключается в нанесении на готовое покрытие Х-образного надреза и визуальной оценке состояния надреза после отслаивания приклеенной к нему липкой ленты. Адгезия оценивается по шестибальной системе.
Испытание проводится в соответствии с требованиями ГОСТ 32702.2.
образцы в виде металлических пластин с покрытием, размер которых определяется возможностью нанесения Х-образного надреза на 3-х различных участках образца; оптимальный размер образцов 150х70 мм;
режущий инструмент – острое лезвие, скальпель, нож;
липкая лента 25 мм, полупрозрачная;
металлическая линейка;
толщиномер.
Испытания проводятся на двух образцах для каждого покрытия, это могут быть вырезанные темплеты или специальные металлические эталоны.
Подготовка поверхности металлических образцов, нанесение ЛКМ, количество слоев, режим сушки, толщина пленки, время выдержки до испытания должны соответствовать технической документации на испытуемое ЛКП.
Магнитным толщиномером измеряют толщину защитного покрытия не менее чем на трех участках поверхности образца по возможности в местах нанесения Х-образных надрезов.
Проведение испытания при полевых и лабораторных условиях.
На поверхности образца сделать 2 надреза на ЛКМ длиной примерно 40 мм с пересечением их в середине под углом 30-45°. Надрез до металла следует делать одним прямым равномерным движением.
Удалить два полных круга липкой ленты, после чего отрезать полоску длиной примерно 75 мм.
Поместить центр ленты на пересечение надрезов в направлении острого угла. Пригладить ее пальцем по всей длине надрезов, обеспечив хороший контакт с покрытием. Один конец полоски оставляют неприклееным.
В течение 90 с после нанесения ленты удалить ее за свободный конец, потянув, по возможности под углом 180°.
Повторить испытание в двух других местах на каждом образце.
Осмотреть поверхность покрытия с надрезами при хорошем освещении и провести оценку адгезии по шестибальной шкале:
5А - отсутствие отслоения;
4А - следы отслоения покрытия вдоль надрезов и в месте их пересечения это когезивный отрыв;
3А - отслоение покрытия вдоль надрезов до 1,6 мм с каждой стороны это смешанный отрыв;
2А - отслоение покрытия вдоль надрезов до 3,2 мм с каждой стороны это смешанный отрыв;
1А - отслоение покрытия от большей части поверхности Х-образного надреза под липкой лентой это адгезивный отрыв;
0А – отслоение за пределами Х-образного надреза это адгезивный отрыв.
За результат испытания принимают значение адгезии в баллах, соответствующее большинству совпадающих значений на всех испытуемых участках поверхности двух образцов. При этом расхождение между значениями не должно превышать 1 балл.
При расхождении значений адгезии, превышающем 1 балл, испытание повторяют на том же количестве образцов, и за окончательный результат принимают среднее округленное значение, полученное по четырем образцам.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ АДГЕЗИИ МЕТОДОМ ОТРЫВА
Метод применяют для количественного определения адгезии. Он основан на измерении минимального разрывного напряжения, необходимого для отделения или разрыва покрытия в направлении, перпендикулярном окрашиваемой поверхности.
Испытание проводится в соответствии с требованиями ГОСТ 32299.
образцы с покрытием в виде металлических пластин размером 150х70х3…5 мм;
разрывная машина, обеспечивающая приложение растягивающего усилия перпендикулярно окрашенной поверхности образца;
испытательные цилиндры (грибки) диаметром 20 мм длиной не менее половины диаметра. Рабочая поверхность цилиндров до испытания должна быть обработана таким образом, чтобы она была перпендикулярна его продольной оси;
режущее устройство (например, острый нож) для прорезания покрытия до металла вокруг (грибка);
клей, который выбирается с учетом того, что он не должен вызывать значительных изменений в покрытии, и адгезионные свойства которого должны быть выше, чем у испытуемого покрытия. Рекомендуется использовать двухкомпонентные эпоксидные составы без растворителя;
толщиномер с погрешностью измерений ± 1 %.
Испытания проводят на трех образцах для каждого покрытия.
Подготовка поверхности металлических образцов, нанесение покрытия, количество слоев, режим сушки, толщина пленки, время выдержки до испытания должны соответствовать нормативно-технической документации на испытуемый материал.
Толщиномером измеряют толщину защитного покрытия.
Для повышения адгезии клеевого соединения поверхность покрытия в месте приклеивания (грибка) обрабатывают наждачной бумагой.
Подготавливают и наносят клей согласно инструкции изготовителя. Необходимо использовать минимальное количество клея для обеспечения связи между покрытием и (грибком). По возможности немедленно удалять избыток клея.
Клей наносят ровным слоем на свежеочищенную и обезжиренную поверхность (грибка), затем прижимают грибок к покрытию и выдерживают до отверждения клея, обеспечивая центровку склеиваемых поверхностей.
После высыхания клеевого соединения режущим инструментом прорезают покрытие до металла вокруг (грибка).
Образец с наклеенным (грибком) помещают в зажимы разрывной машины. Не допускать перекоса. Испытание проводят при постоянной скорости нагружения не более 1 МПа/с, так, чтобы отрыв (грибка) происходил в течение 90 с момента приложения нагрузки. Записывают значение разрывного усилия в момент отрыва (грибка) и осматривают поверхность разрыва, отмечая характер разрушения.
Обработка результатов испытаний.
Разрушающее напряжение Р, МПа, для каждого определения вычисляют по формуле:
P=F/S, (1),
где:
F - разрушающая нагрузка, Н;
S - площадь рабочей поверхности (грибка), мм2.
При использовании (грибков) диаметром 20 мм разрушающее напряжение, Р, (Мпа), вычисляют по формуле 2:
P=4F/400π=F/314 (2)
Одновременно фиксируют характер разрушения:
адгезионный - при отрыве покрытия от подложки;
когезионный - при разрушении покрытия;
адгезионно-когезионный - при частичном разрушении покрытия с отрывом его от подложки.
Характер разрушения может быть выражен в процентах отношением площади отрыва покрытия к площади поверхности (грибка). Показатели адгезии должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации на систему ЛКП.
-
Определение стойкости покрытия к абразивному износу (истиранию)
Существует несколько способов определения стойкости покрытия к истиранию согласно требованиям EN ISO 7784-1, EN ISO 7784-2, EN ISO 7784-3.
Ниже приводится методика на определения стойкости к истиранию покрытия, которая основана на определении потери массы покрытия при воздействии абразивных резиновых колес, находящихся под нагрузкой. Колеса, установленные в абразивной машине, вращаются в вертикальной плоскости, соприкасаясь с образцом, который вращается в горизонтальной плоскости.
металлические образцы с покрытием размером 100х100 мм с отверстием в центре диаметром 10 мм;
абразивная машина;
абразивные резиновые колеса CS 17;
абразивные диски для восстановления поверхности колес;
всасывающее устройство;
весы с точностью измерения 0,001 г.
Испытания проводят на трех образцах для каждого покрытия.
Перед испытанием определяют вес образца.
В приборе устанавливают абразивные колеса и нагрузку на них.
Устанавливают уровень отсоса от 50 % до 100 %.
Устанавливают количество циклов вращения - 1000.
Помещают в абразивную машину предварительно взвешенный образец с покрытием.
Включают абразивную машину вместе с вакуум-отсосом.
Через заданное количество циклов прибор отключается автоматически, после чего снимают образец, удаляют с него остатки абразивной пыли и взвешивают.
Обработка результатов испытаний
Результат испытания выражается в виде фактора износа, определяемого потерей массы покрытия в мг на 1000 циклов испытания.
Потерю массы М, мг, вычисляют по формуле:
M = M0 – M1, (3)
где:
M0 - вес образца с покрытием до испытаний, мг;
M1 - вес образца с покрытием после испытаний, мг.
По результатам вычислений определяют среднюю потерю массы для трех образцов.
-
Определение прочности покрытия при ударе
Сущность метода заключается в определении максимальной высоты в метрах, с которой свободно падает на окрашенный металлический образец груз определенной массы, не вызывая при этом механического разрушения лакокрасочной пленки.
образцы с покрытием в виде металлических пластин размером 150х70х3…5 мм;
прибор для определения ударной прочности (диаметр бойка- 20 мм, масса груза - 1 или 2 кг);
толщиномер;
электроискровой дефектоскоп;
лупа 4-х кратная.
Испытания проводят на трех образцах для каждого покрытия.
Подготовка поверхности металлических образцов, нанесение покрытия, количество слоев, режим сушки, толщина пленки, время выдержки до испытания должны соответствовать нормативно-технической документации на испытуемый материал.
Предварительно определяют толщину покрытия каждого образца.
Образец помещают на наковальню прибора покрытием вверх.
Груз поднимают и с помощью стопорного приспособления устанавливают на определенной высоте, достаточной для разрушения покрытия. Нажатием на кнопку освобождают груз с бойком, который свободно падает на образец. После удара груз поднимают, вынимают образец и осматривают покрытие в лупу на наличие трещин, смятия и отслаивания.
Сплошность покрытия в месте удара контролируют электроискровым дефектоскопом.
Если покрытие разрушилось, первоначальная высота уменьшается вдвое, и, в случае повторного разрушения, процедуру повторяют до тех пор, пока покрытие останется целым. Это будет исходной точкой для начала испытаний. Далее высота подъема бойка увеличивается с определенным заданным шагом. Если покрытие разрушилось, то на определенный шаг высота уменьшается. Если разрушения не произошло, высота на этот шаг опять увеличивается.
Обработка результатов испытаний
Прочность пленки при ударе выражают произведением величины груза (Н) на максимальную высоту (м), с которой падает груз, не вызывая разрушения покрытия.
За результат испытания принимают среднее арифметическое трех параллельных определений, проводимых последовательно на разных участках образца.
Если величина прочности пленки при ударе указана в нормативно-технической документации на материал, то груз устанавливают на заданную высоту.
-
Определение диэлектрической сплошности покрытия
Метод предназначен для выявления возможной пористости и сплошности повреждения ЛКП, используя сканирующий электрод высокого напряжения.
Несплошность обнаруживается искрой, возникающей между стальной подложкой и электродом в дефектных местах покрытия, а также посредством звукового или светового сигнала, выдаваемого дефектоскопом.
Для выявления дефектов в готовом покрытии используется переносной детектор брака постоянного тока, искровой дефектоскоп со спиральными «для трубопроводов» или штыревыми электродами «для плоских поверхностей».
Подготовку прибора и проведение испытаний для выявления дефектов покрытия проводят в соответствии с инструкцией по эксплуатации для используемого прибора.
Установка напряжения тестирования.
Значение напряжения на выходе должно находиться по середине между верхним и нижним пределами. Верхний предел напряжения – это тот, при котором будет пробой самого покрытия, и покрытие будет повреждено. Поэтому, напряжение тестирования должно быть ниже этого значения. Нижним пределом является такая величина напряжения, которая необходима, чтобы пробить воздушный слой толщиной равной толщине покрытия. Если напряжение на выходе меньше этого значения, тогда дефекты покрытия не будут обнаружены. Пробивное напряжение данной толщины воздуха изменяется от влажности, давления, температуры и находится в пределах от 1,3 до 4 кВ/мм. Для определения верхнего предела напряжения следует прикоснуться зондом до неважного участка рабочей поверхности. Увеличивая напряжение медленно и плавно, пока искра не проскочит через покрытие, отметить уровень напряжения. Диэлектрическая прочность может быть вычислена путем деления этого напряжения на толщину покрытия.
Верхний предел напряжения является диэлектрической прочностью материала, умноженной на его толщину, а нижний предел напряжения является диэлектрической прочностью воздуха, умноженной на толщину материала.
Контролируя электроток во время теста, можно определить изоляционное сопротивление непроводящих материалов.
Напряжение для испытаний на определение дефектов в покрытие берется в интервале 4…8 микрон толщины покрытия.
Выполняют искусственный дефект в покрытии. Производят тестирование и убеждаются, что этот дефект может быть обнаружен.
Если этот дефект не обнаруживается, проверяют, все ли предыдущие шаги были выполнены корректно.
Обнаружение брака и других дефектов покрытия.
Располагают зонд на тестируемой поверхности. Удерживают зонд в контакте с поверхностью и передвигают его вдоль рабочей площади со скоростью приблизительно один метр каждые четыре секунды (0,25 м/с).
Обработка результатов испытаний.
За результат испытаний принимают значение безопасного, но эффективного выходного напряжения, не приводящего к повреждению, пробою покрытия.
Результаты испытаний оформляются протоколом, который должен содержать:
дату проведения испытания;
наименование испытываемого покрытия «тип, конструкция»;
температуру образца при испытании, °С;
толщину испытываемого образца покрытия, мм;
напряжение на щупе дефектоскопа, кВ;
результат дефектоскопии (выявленное число дефектов).
Полученный результат должен оформляться в виде заключения оформленного аттестованным специалистом при помощи поверенного прибора. Заключение специалиста должно быть приложено к протоколу испытаний.
-
Определение стойкости покрытия к катодному отслаиванию.
Определение стойкости покрытия к катодному отслаиванию проводит сертифицированная лаборатория, аттестованная на данный вид деятельности по требованию Заказчика.
Сущность метода заключается в определении площади отслаивания покрытия под воздействием катодной поляризации.
Испытанию подвергаются покрытия, нанесенные на стальную поверхность.
Испытания проводятся по методике представленной в приложении в ГОСТ Р 51164.
-
ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТЕПЕНИ ВЫСЫХАНИЯ ПОКРЫТИЯ
Метод предназначен для определения степени высыхания, которая характеризует состояние твердости покрытия при определенном времени и температуре сушки.
Время высыхания – промежуток времени, в течение которого достигается определенная степень высыхания при заданной толщине покрытия и при определенных условиях сушки.
Испытание проводится в соответствии с требованиями ГОСТ 19007.
образцы с покрытием;
листы типографской квадратной формы со стороной 24х25 мм;
секундомер;
гири в соответствии с Таблицей 1 ГОСТ 19007-73;
приборы для измерения температуры и влажности воздуха.
Образцы готовятся в соответствии с требованиями к материалу покрытия.
Испытания проводятся для определения времени высыхания покрытия, необходимого для достижения им степени высыхания, указанной в Таблице 2 ГОСТ 19007-73.
Время и степень высыхания определяют при (20±2) 0 С и относительной влажности воздуха (65±5) % на трех образцах на расстоянии не менее 20 мм от края после естественной или горячей сушки нанесенного покрытия.
Для установления степени и времени высыхания испытания проводят последовательно, как указано в Таблице 2 ГОСТ 19007-73.
Если по нормативно-технической документации требуется установить определенную степень высыхания, то другие степени высыхания не определяют.
Обработка результатов испытаний.
За результат испытания принимают время, необходимое для достижения определенной степени высыхания покрытия при толщине и условиях сушки, установленных в нормативно-технической документации на испытуемое покрытие.
Время высыхания вычисляется как среднее арифметическое трех параллельных определений, допускаемое расхождение между которыми не превышает ± 15 %.
ПРИЛОЖЕНИЕ 5. МЕТОДИКИ ПРОВЕДЕНИЯ КОНТРОЛЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ПРИ ПОЛУЧЕНИИ АНТИКОРРОЗИОННЫХ ПОКРЫТИЙ
Данные методики предназначены для определения технологических параметров процесса нанесения антикоррозионных покрытий на поверхность металлических конструкций объектов Компании.
Испытания проводятся с целью определения технологических параметров на соответствие техническим требованиям при нанесении антикоррозионных покрытий и оценки их эффективности для антикоррозионной защиты металлических конструкций объектов Компании.
Основными задачами являются определение следующих технических характеристик:
степени ржавления и соответственно степени разрушения покрытия в процессе эксплуатации;
степень очистки защищаемой поверхности от окислов;
шероховатость поверхности перед нанесением покрытия;
степень запыленности защищаемой поверхности;
содержание солей (хлоридов) на защищаемой поверхности «для категории коррозионной активности атмосферы С5-М».
-
ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТЕПЕНИ КОРРОЗИИ
Степень ржавления Ri оценивается на покрытии с помощью наглядных эталонов, приводимых на рисунках ГОСТ 9.407, ГОСТ 9.402. Приблизительные площади ржавления (сквозная отслоившаяся плюс видимая подпленочная ржавчина), представленные на эталонах, указаны в Таблице 13.
В случаях, когда наблюдается различная степень коррозии на разных участках оцениваемой площади, определяют эти степени коррозии с указанием участка, на котором встречается каждая степень коррозии.
Если средний размер пятен коррозии на испытуемой площади значительно отличается от размеров пятен, показанных на эталонах, то их размер может быть определен согласно
ГОСТ 9.407, ГОСТ 9.402.
|
