Инструкция по продлению срока службы сосудов, работающих под давлением
|
Скачать 0.81 Mb.
|
4.4 Контроль сварных соединений 4.4.1 Неразрушающий контроль сварных соединений проводится ультразвуковым или радиографическим методами в соответствии с требованиями действующих нормативных документов на данный метод с целью выявления внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.) в сварных соединениях сосудов. 4.4.2 При обнаружении недопустимых дефектов в процессе неполного контроля сварных соединений объем контроля должен быть увеличен не менее чем вдвое; в первую очередь следует расширить зоны контроля сварных швов в местах обнаружения дефектов. 4.4.3 При разработке индивидуальных программ технического диагностирования в них следует приводить зоны и объем контроля сварных соединений сосудов. При назначении объема выборочного (неполного) контроля сварных соединений следует иметь в виду, чтобы участки пересечения продольных и поперечных (кольцевых) сварных швов были включены в зоны контроля. 4.4.4 Результаты контроля рекомендуется оформлять в виде заключений или протоколов. Расположение участков контроля с привязкой к основным размерам элементов сосуда следует условно изображать на прилагаемой схеме (формуляре). Рекомендуемая форма заключения по ультразвуковому контролю (УЗК) сварных соединений сосудов приведена в приложении 7. 4.5 Контроль методами цветной и магнитопорошковой дефектоскопии 4.5.1 Контроль внутренней или (и) наружной поверхностей элементов сосуда методами цветной и магнитопорошковой дефектоскопии (ЦД и МПД соответственно) осуществляется в соответствии с требованиями действующих нормативных документов на эти методы контроля с целью выявления и определения размеров и ориентации поверхностных и подповерхностных трещин, расслоений и других трещино-подобных дефектов. 4.5.2 Контроль методами ЦД или МПД проводится на контрольных участках поверхности элементов, указанных в программах настоящей Инструкции или в индивидуальных программах диагностирования, и, кроме того, на участках поверхности, где по результатам визуального осмотра или анализа эксплуатационно-технической документации подозревается наличие трещин, а также в местах выборок трещин, коррозионных язв и других дефектов или (и) в местах ремонтных заварок. 4.5.3 Результаты контроля поверхности элементов сосуда методами ЦД или МПД рекомендуется оформлять в виде заключений или протоколов, в которых следует приводить описание размеров, формы и месторасположения выявленных дефектов. Расположение участков контроля и выявленных дефектов следует условно изобразить на прилагаемой схеме (формуляре). Рекомендуемая форма заключения по контролю поверхности элементов сосудов методами ЦД или МПД приведена в приложении 7. 4.6 Неразрушающий контроль толщины стенки 4.6.1 Контроль толщины стенки элементов сосуда рекомендуется выполнять ультразвуковым методом с применением ультразвуковых приборов, отвечающих требованиям #M12291 1200023575ГОСТ 28702#S "Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования", в соответствии с инструкцией по эксплуатации прибора. 4.6.2 Контроль толщины стенки проводится с целью определения количественных характеристик утонения стенки элементов сосуда в процессе его эксплуатации. По результатам контроля определяется скорость коррозионного или коррозионно-эрозионного износа стенок и устанавливается расчетом на прочность допустимый срок эксплуатации изношенных элементов, или уровень снижения рабочих параметров, или сроки проведения восстановительного ремонта. 4.6.3 Контроль толщины стенки проводится в местах элементов сосуда, указанных в программах настоящей Инструкции или индивидуальных программах диагностирования, а также в зонах интенсивного коррозионно-эрозионного износа металла, местах выборок дефектов и на поверхности вмятин или выпучин. Измерение толщины стенки обечаек сосудов рекомендуется проводить по окружности элемента не менее чем в трех точках каждого из контрольных сечений, отстоящих одно от другого на расстоянии не более 1 м. Обязательному контролю подлежат днища сосудов, а так же зоны обечаек вдоль нижней образующей при горизонтальной компоновке сосуда. 4.6.4 При обнаружении расслоения листа число точек измерения в этом месте должно быть увеличено до количества, достаточного для установления границ (контура) зоны расслоения. 4.6.5 Контроль толщины стенки вварных патрубков или штуцеров диаметром 100 мм и более проводится в четырех точках, расположенных равномерно по окружности элемента. 4.6.6 Контроль толщины стенки гнутых отводов трубной системы теплообменных аппаратов выполняется в растянутой и нейтральных зонах гибов. 4.6.7 Результаты измерений толщины стенки элементов сосуда рекомендуется оформлять в виде протоколов или в форме таблиц, содержащих название или номер элемента, номер точки замера толщины стенки и результат измерения. Расположение контрольных точек с привязкой к основным размерам элементов сосуда указывается на прилагаемой схеме (формуляре). 4.7 Определение химического состава, механических свойств и структуры металла методами неразрушающего контроля или лабораторными исследованиями 4.7.1 Исследования химического состава, механических свойств и структуры металла выполняются для установления их соответствия требованиям действующих нормативных документов и выявления изменений, возникших вследствие нарушения нормальных условий работы или в связи с длительной эксплуатацией. 4.7.2 Исследования механических свойств и структуры металла рекомендуется проводить неразрушающими методами контроля, а в необходимых случаях - на образцах, изготовленных из вырезок (пробок) металла основных элементов сосуда. 4.7.3 Исследования химического состава, механических свойств и структуры основного металла или (и) сварного соединения на вырезках образцов из основных элементов сосуда проводится в следующих случаях: - при неудовлетворительных результатах измерения твердости металла переносным прибором; - при обнаружении изменений структуры металла по данным металлографического анализа на сколах или репликах, выходящих за пределы требований нормативной документации на металл в исходном состоянии; - при необходимости установления причин возникновения дефектов металла, влияющих на работоспособность сосуда; - при нарушении режимов эксплуатации, вследствие которого возможны изменения в структуре и свойствах металла, деформации и разрушения элементов сосуда или появление других недопустимых дефектов; - при отсутствии в технической документации сведений о марке стали элементов сосуда или использовании при ремонте сосуда материалов или полуфабрикатов, на которые отсутствуют сертификатные данные. Вырезка проб металла (с последующим испытанием образцов) для отдельных из перечисленных случаев может не производиться по заключению специализированной научно-исследовательской организации, основанному на расчетах на прочность с учетом фактических размеров элементов и состояния металла сосуда. 4.7.4 Химический состав определяется методами аналитического или спектрального анализа в соответствии с требованиями действующих нормативных документов. Для определения химического состава отбирается стружка на предварительно зачищенных участках наружной поверхности сосуда путем сверления отверстий диаметром не более 5 мм и глубиной не более 30% толщины стенки элемента, но не более 5 мм. При этом расстояние между ближайшими кромками рассверливаемых отверстий, а также расстояние от кромки отверстия до стенки ближайшего штуцера (патрубка) или оси сварного шва должно быть не менее  , где  - средний диаметр сосуда,  - номинальная толщина стенки.Отбор стружки из элемента сосуда путем сверления допускается производить в случае, если твердость металла данного элемента (по результатам измерений переносным прибором) составляет не более 170 НВ. Для отбраковки легированных сталей допускается применять стилоскопирование переносным прибором. 4.7.5 Измерения твердости неразрушающими методами проводятся с помощью переносных приборов (твердомеров) в соответствии с требованиями нормативных документов и инструкции по эксплуатации прибора. Для косвенной (приближенной) оценки временного сопротивления или условного предела текучести допускается применять формулы (таблицы) перевода величин твердости в прочностные характеристики металла, рекомендуемые нормативными документами. 4.7.6 Механические свойства основного металла и сварных соединений на вырезках определяются по испытаниям образцов на растяжение и ударную вязкость в соответствии с требованиями действующих стандартов. 4.7.7 Исследования структуры основного металла и сварных соединений неразрушающими методами выполняются на репликах или сколах. Рекомендуется исследовать микроструктуру при 100- и 500-кратном увеличении. 4.7.8 Результаты определения химического состава и механических свойств оформляются в виде протоколов. Микроструктура металла представляется на фотографиях, дается описание ее характерных особенностей. 4.8 Гидравлическое испытание сосуда 4.8.1 Гидравлическое испытание является завершающей операцией технического диагностирования сосуда, осуществляемой с целью проверки плотности и прочности всех его элементов, работающих под давлением. 4.8.2 Гидравлическое испытание проводится при положительных результатах технического диагностирования или после устранения обнаруженных дефектов в соответствии с требованиями "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением: #M12291 1200000812ПБ 10-115-96#S" (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 г. N 20) и с учетом следующих дополнительных требований: - температура воды должна быть не ниже 15 °С; - значение пробного давления следует устанавливать в зависимости от разрешенных рабочих параметров (давления и температуры). 4.8.3 При проведении гидравлического испытания допускается использование методов и приборов акустической эмиссии (АЭ). Необходимость и целесообразность использования АЭ, а также методика проведения контроля согласовываются с Госгортехнадзором России. 4.8.4 Сосуд следует считать выдержавшим гидравлическое испытание, если в процессе его проведения не обнаружено: - падение давления по манометру; - пропуски испытательной среды (течь, потение, пузырьки воздуха) в сварных соединениях и на основном металле; - трещины или признаки разрыва; - течи в разъемных соединениях; - остаточные деформации. 4.9 Анализ результатов технического диагностирования и проведение расчетов на прочность 4.9.1 Полученные по результатам контроля данные по геометрическим размерам, форме, свойствам металла элементов сосуда следует сравнить с исходными (паспортными) данными, а выявленные отклонения размеров и формы, а также дефекты (коррозионные язвы, деформации, дефекты сварки и др.) сопоставить с требованиями "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением: #M12291 1200001077ПБ 10-115-96#S" (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 г. N 20), "Правил проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных: #M12291 1200028359ПБ 03-384-00#S" (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 04.10.00 N 57) и нормами оценки качества раздела 5 настоящей Инструкции. 4.9.2 При несоблюдении хотя бы одного из требований "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением: #M12291 1200001077ПБ 10-115-96#S" (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 г. N 20), "Правил проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных: #M12291 1200028359ПБ 03-384-00#S" (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 04.10.00 N 57) или норм (см. раздел 5 настоящей Инструкции) выполняется расчет на прочность с учетом полученных при диагностировании фактических данных по толщине стенки, размерам, форме, свойствам металла элементов и наличию в них дефектов. 4.9.3 Поверочный расчет на прочность при статической нагрузке выполняется в соответствии с требованиями #M12291 1200004365ГОСТ 14249-89#S (утвержден Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18.05.89 N 1264), #M12291 1200005694ГОСТ 24755-89#S (утвержден Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18.05.89 N 1263) при невыполнении хотя бы одного условия по пп.5.1, 5.2, 5.4-5.7, 5.9, 5.14, 5.16 и 5.17 настоящей Инструкции. 4.9.4 Поверочный расчет на усталостную прочность выполняется в соответствии с требованиями #M12291 1200011865ГОСТ 25859-83#S (с Изменением N 1, утвержденным Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 17.04.90 N 906) и #M12291 1200021653РД 10-249-98#S (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 г. N 50) в следующих случаях: - при невыполнении хотя бы одного условия по пп.5.4-5.8, 5.14 и 5.15; - если число циклов изменения давления и температурных напряжений при работе сосуда при переменном режиме за весь срок эксплуатации превышает 1000. При этом учитывается количество пусков-остановов сосуда, гидроиспытаний и циклов переменных давлений, если размах колебаний давления превышает 15% номинального значения. Количество циклов при расчете на усталостную прочность принимается по данным владельца сосуда за весь период эксплуатации, включая планируемый срок продления, но в любом случае оно должно быть не менее 300. 4.9.5 При интенсивной местной или общей коррозии металла элементов сосуда (средняя скорость коррозии превышает 0,1 мм/год) следует выполнить расчет на прочность согласно #M12291 1200004365ГОСТ 14249-89#S (утверждено Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18.05.89 N 1264), #M12291 1200005694ГОСТ 24755-89#S (утвержден Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18.05.89 N 1263) и #M12291 1200021653РД 10-249-98#S (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 г. N 50) по минимальной фактической толщине стенки с учетом ее последующего утонения на конец планируемого срока эксплуатации. 4.9.6 Необходимость проведения определенного вида расчета и его методика могут быть уточнены экспертной организацией в каждом конкретном случае. 5 НОРМЫ И КРИТЕРИИ ОЦЕНКИ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ СОСУДОВ 5.1 Размеры основных элементов сосуда должны соответствовать проектным, указанным в паспорте и заводских чертежах, с учетом допусков на размеры полуфабрикатов и их изменение при технологических операциях на заводе-изготовителе. 5.2 Механические свойства металла основных элементов сосуда, указанные в сертификатных данных, должны удовлетворять требованиям соответствующих нормативных документов. 5.3 Если требования пп.5.1 и 5.2 не выполняются, то необходимо выполнить поверочный расчет на прочность по #M12291 1200004365ГОСТ 14249-89#S (утвержден Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18.05.89 N 1264), #M12291 1200005694ГОСТ 24755-89#S (утвержден Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18.05.89 N 1263) и #M12291 1200021653РД 10-249-98#S (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 г. N 50) с учетом изменения геометрических размеров корпуса сосуда или (и) фактических механических свойств металла. Минимальная толщина стенки элементов корпуса сосуда при равномерном коррозионном или (и) эрозионном ее повреждении должна быть не менее расчетной с учетом эксплуатационной прибавки (на коррозию и эрозию). Допускается, чтобы минимальная толщина стенки была равна расчетной без учета эксплуатационной прибавки, но в этом случае остаточный срок службы сосуда не должен превышать трех лет. 5.4 Отклонения формы, увод (угловатость) кромок в сварных швах, смещение кромок стыкуемых листов должны соответствовать допускам, установленным Правилами Госгортехнадзора России #M12291 1200001077ПБ 10-115-96#S (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 г. N 20) и (или) требованиями "Правил проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных: #M12291 1200028359ПБ 03-384-00#S" (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 04.10.00 N 57). 5.5 Отклонение от прямолинейности образующей цилиндрического корпуса сосуда не должно превышать 0,3% всей длины корпуса, а также любого его участка длиной 1 м. 5.6 Относительная овальность корпуса сосуда не должна превышать 1,5%. Овальность гнутых отводов труб диаметром 76 мм и более не должна превышать 8%. 5.7 Для вмятин или выпучин, наибольший размер которых по поверхности элемента не превышает  (где - толщина стенки элемента сосуда), но не более 200 мм, максимальный относительный прогиб не должен превышать 5%, а абсолютная величина прогиба не должна превышать половины толщины стенки элемента. Если эти требования не выполняются, вопрос о возможности допуска в дальнейшую эксплуатацию сосуда с вмятиной (выпучиной) решается на основе специального расчета на прочность.5.8 На цилиндрической (отбортованной) части днища допускаются гофры высотой не более 25% толщины стенки днища, но не более 2,5 мм. 5.9 Значения твердости металла по данным измерений переносными приборами должны быть в следующих пределах: - для сталей марок Ст. 3, 20, 15К, 18К и 20К - от 110 до 170 НВ; - для сталей марок 22К, 15ГС, 16ГС, 17ГС, 09Г2С, 10Г2С1, М16С и 12МХ(12ХМ) - от 120 до 180 НВ. 5.10 Одиночные коррозионные язвы, эрозионные повреждения или другие дефекты нетрещиноподобного вида глубиной менее 15% номинальной толщины стенки элемента, но не более 3,0 мм и максимальной протяженностью не более  , обнаруженные при визуальном осмотре, допускается не выбирать. Одиночными считаются дефекты, расстояние между ближайшими кромками которых составляет не менее  , но не менее 50 мм.Допускается оставлять без выборки скопления коррозионных язв глубиной не более 10% номинальной толщины стенки, но не более 1 мм и продольные цепочки язв глубиной не более 0,5 мм, если максимальная протяженность поврежденного участка поверхности не превышает 2 .Подлежащие выборке дефекты необходимо зашлифовать (с плавным скруглением краев выборок) и затем проконтролировать на отсутствие трещин методами ЦД или МПД по всей поверхности выборок. 5.11 Все обнаруженные при контроле трещины должны быть выбраны абразивным инструментом; полнота выборки трещин должна быть проконтролирована методами ЦД или МПД. 5.12 Выборки дефектов глубиной не более 20% номинальной толщины стенки элемента, но не более 3,5 мм и максимальной протяженностью не более допускается не заваривать. Вопрос о необходимости заварки выборок, превышающих указанные размеры, решается на основе расчета на прочность.5.13 В вальцовочных соединениях труб с трубными досками не допускаются следующие дефекты развальцованных участков труб: - расслоения, плены, трещины, разрывы на концах труб; - подрезы или закаты в переходных зонах вальцовочного пояса; - вмятины, риски глубиной более 0,5 мм на внутренней поверхности труб; - несплошное прилегание трубы к трубному отверстию в пределах вальцовочного пояса; - отклонение угла разбортовки в одну сторону более чем на 10°; - уменьшение толщины стенки конца разбортованной трубы более чем на 50% номинальной толщины. Длина выступающих концов труб в вальцовочных соединениях должна быть не менее 5 мм. 5.14 Качество сварных соединений должно соответствовать требованиям, изложенным в "Правилах устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением: #M12291 1200001077ПБ 10-115-96#S" (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 г. N 20), а также требованиям в этой части, установленным нормативными документами на сварку сосудов и на проведение дефектоскопического контроля сварных соединений. Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут обнаружены внутренние или поверхностные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных "Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением: #M12291 1200001077ПБ 10-115-96#S" (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 г. N 20, а также соответствующей нормативной документацией на изготовление, сварку и проведение дефектоскопического контроля сосудов. 5.15 Допускаются местные подрезы в сосудах 3 и 4 групп (согласно классификации "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением: #M12291 1200001077ПБ 10-115-96#S" (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 г. N 20), работающих при температуре не ниже 0 °С. При этом глубина подрезов не должна превышать 5% толщины стенки элемента, но не более 0,5 мм, а общая протяженность - 10% длины шва. 5.16 Структура металла по результатам металлографических исследований на вырезках, сколах, репликах не должна иметь аномальных изменений по сравнению с требованиями к исходному состоянию. 5.17 Механические свойства, определенные при комнатной температуре на образцах из вырезок металла элементов сосуда, должны удовлетворять следующим требованиям; - прочностные характеристики металла (временное сопротивление или условный предел текучести) не должны отличаться более чем на 5% в меньшую сторону от значений, регламентированных действующими нормативными документами; - отношение предела текучести к временному сопротивлению не должно превышать 0,65 для углеродистых сталей и 0,75 для легированных сталей; - относительное удлинение должно быть не менее 19% для углеродистых сталей и 17% для легированных сталей; - минимальное значение ударной вязкости на образцах с острым надрезом должно быть не менее 25 Дж/см  (2,5 кгс·м/см). |
Похожие:
 |
Приказ от 24 июня 2003 г. N 253 об утверждении инструкции по продлению... Утвердить прилагаемую Инструкцию по продлению срока службы сосудов, работающих под давлением, согласованную с Федеральным горным... |
|
4. На какой из приведенных сосудов, работающих под давлением свыше... Б 23. Эксплуатация сосудов, работающих под давлением, на опасных производственных объектах (далее опо) |
|
Тесовые задания для лиц, ответственных за исправное состояние и безопасную... Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением пб 03-576-03 |
 |
Техническое задание на выполнение работ по техническому диагностированию... Из-94 «Инструкция по диагностированию технического состояния резервуаров установок сжиженного газа, рд 03-421-01.«Методические указания... |
|
Методические указания по проведению диагностирования технического... Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (пб 10-115-96), Правил проектирования, изготовления... |
|
Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих... Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (пб 03-576-03) печатаются по официальному тексту,... |
|
Техническое задание на оказание услуг по проведению экспертизы промышленной... В фгуп «гнц рф-фэи» сосудов, работающих под давлением, и грузоподъемных механизмов |
|
Рабочая учебная программа предмета эксплуатация сосудов, работающих... Рабочая программа предназначена для студентов профессионального учебного заведения, обучающихся профессии «Аппаратчик-оператор».... |
|
Безопасность при эксплуатации сосудов, работающих под давлением Сосуды, работающие под давлением, оборудуются так же, как и котлы, предохранительными клапанами, манометрами, термометрами, вентилями... |
|
Давлением ниже 0,07 мпа (0,7 кгс/кв см) и вакуумом" руа-93 и "Инструкция... ... |
|
Типовая инструкция для ответственного за исправное состояние и безопасную... |
|
Техническое задание на выполнение работ по экспертизе промышленной... Сосуды, работающие под давлением, фонтанная арматура, станки качалки, грузоподъемные машины, вентиляционные установки, поршневые... |
|
Б 23. Эксплуатация сосудов, работающих под давлением, на опасных... |
|
Программа разработана на основании «Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» (пб 03-576-03) |
|
Приказ от 30 июня 2003 г. N 275 об утверждении инструкции по продлению... Утвердить прилагаемую Инструкцию по продлению срока службы трубопроводов II, III, IV категорий |
|
В соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации... В соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» (пб 03-576-03) к газовым баллонам... |