Руководство по текущему ремонту 243-0000100РТ
|
Скачать 1.21 Mb.
|
|
впускного и выпускного коллекторов, прилегающих к головке цилиндров, должны находиться в одной плоскости; под нагрузкой не менее 300 Н, отклонение от плоскостности допускается не более 0,15 мм (для нового фланца - 0,1 мм). Внутренние поверхности впускного коллектора должны быть чистыми, без нагара и сажи. Монтажные сопряжения головки цилиндров и ее деталей представлены в табл. 8. Монтажные сопряжения головки цилиндров и ее деталей Таблица 8
Основные параметры деталей системы смазки приведены в табл. 9. Основные параметры деталей системы смазки Таблица 9
Разукомплектовка пары нагнетающих шестерен, а также корпуса и крышки масляного насоса не допускается. На корпусе и крышке насоса не должно быть трещин, а также повреждений или сорванной резьбы. Неплоскостность поверхности “Г” (рис. 27) корпуса насоса не должна превышать 0,030 мм на всей длине.  Рис. 27. Корпус масляного насоса в сборе со втулкой: 1- корпус; 2 - втулка; А, Б, В, Г, Д, Е, К - поверхности; а и б - размеры Величина местного износа поверхности “Б” корпуса масляного насоса в местах, сопрягаемых с нагнетающими шестернями, допускается до 0,03 мм. При большей величине износа допускается шлифование корпуса; при этом шероховатость обработанной поверхности должна быть Rа<1.25 мкм. Толщина крышки (размер “а” на рис. 28) допускается не менее 16,0 мм.
 Рис. 29. Масляный насос: 1 - шестерня привода насоса; 2 - валик насоса; 3 - втулка; 4 и 10 - штифты; 5 - ведущая шестерня; 6 - палец; 7 - ведомая шестерня; 8 - трубка маслоприемника; 9 - крышка; 11 - корпус насоса; S и S1 - зазоры Неплоскостность поверхности “Б” крышки насоса не должна превышать 0,03 мм. Неперпендикулярность поверхности “Б” к поверхности “А” не должна превышать 0,03 мм на всей длине. Высота нагнетающих шестерен должна быть одинаковой и равной 28-0,040-0,073 мм; разность высот допускается не более 0,03 мм. Глубина гнезд корпуса насоса для нагнетающих зубчатых колес должна быть одинаковой с допускаемым отклонением 0,06 мм. При разности глубин гнезд более 0,06 мм или наличии на торцовых поверхностях гнезд глубоких рисок и натиров допускается обработка до выведения следов износа. Биение обработанной поверхности “Б” (см. рис. 27) относительно поверхности “Д”, поверхности “К” относительно поверхности “Д”, поверхности “К” относительно поверхности “Е” на радиусе 18 мм не должно превышать 0,05 мм. Допускается углублять гнезда на величину, при которой размер “б” будет не менее 15 мм. Шероховатость обработанных поверхностей Rа<0.25 мкм. Контроль биения - по РТМ 70.0001.234-83. Глубина канавки (размер “а” на рис. 27) на корпусе насоса должна быть не менее 3 мм. Утопание торца пальца ведомого зубчатого колеса относительно плоскости разъема корпуса насоса (S1) должно быть в пределах 0,7...1,3 мм. (рис. 29). Выступание втулки над торцами ведомого зубчатого колеса насоса и поверхностями крышки насоса не допускается. Некруглость и допуск профиля продольного сечения отверстия втулки ведомого зубчатого колеса после обработки не должны превышать 0,025 мм. Утопание нагнетающих шестерен масляного насоса относительно поверхности “Г” (см. рис. 27) должно быть в пределах 0,04...0,13 мм. При большем значении утопания допускается съем металла с поверхности “Г”. Биение обработанной поверхности “Г” относительно поверхности “Д” на радиусе 29 мм не должно превышать 0,07 мм. Шероховатость обработанной поверхности “Г” должна быть Rа<1.25 мкм. Диаметр отверстий втулок корпуса и крышки насоса, а также втулки ведомой шестерни должен соответствовать 18+0,059+0,032 мм. При большем диаметре втулки заменить новыми с последующей обработкой до диаметра 18+0,059+0,032 мм. Втулка должна быть запрессована в корпус масляного насоса заподлицо с поверхностью “В”. Обработка отверстий втулок должна проводиться на собранном корпусе насоса с крышкой при одной установке инструмента. Шероховатость обработанных поверхностей Rа<2.25 мкм. Некруглость и допуск профиля продольного сечения обработанных отверстий 0,025 мм. Диаметр гнезд корпуса насоса в местах наибольшего износа должен быть 42,25+0,142+0,080 мм. При износе поверхности “А” и “В” до диаметра более 42,41 мм допускается восстановление их с последующим растачиванием до диаметра нового корпуса. Допускается также эксцентричная расточка гнезд под шестерни номинального размера со смещением осей гнезд в сторону всасывающего канала насоса. Смещение допускается до 2,1 мм. Шероховатость обработанных поверхностей Rа<0.20 мкм. Радиальный зазор между корпусом насоса и вершинами зубьев нагнетающих шестерен должен находиться в пределах 0,125...0,245 мм. Зазоры между отверстиями втулок корпуса,, крышками насоса и валиком насоса, а также между отверстием втулки и осью ведомой шестерни должны находиться в пределах 0,032...0,070 мм. Выступание цилиндрических штифтов 4 (рис. 29) над привалочной плоскостью должно составлять 7+0,2 мм. Зазор (S) между торцом ступицы зубчатого колеса привода и крышкой на собранном насосе должен быть не более 0,2 мм. Болты крепления крышки насоса к корпусу должны быть затянуты моментом 18...25 Н·м. Шестерни собранного насоса должны проворачиваться от усилия руки свободно, без заеданий и рывков. Обкатка и испытание масляного насоса на стенде типа КИ-5278 должны проводиться на смеси моторного масла и дизельного топлива, имеющей вязкость 11,5...16 мм2/с (сСт) при температуре испытания. Допускается применение других минеральных масел при условии поддержания в процессе испытания заданной вязкости. При температуре испытания 18...22°С можно применять смесь, состоящую из 40% моторного масла (по объему) и 60% дизельного топлива. Масляный насос должен быть обкатан при частоте вращения валика насоса 2320±50 мин-1 каждый раз в течение 2 мин при давлении на выходе из насоса 0,3±0,02 МПа и противодавлении 0,7±0,3 МПа. В процесс обкатки перегрев деталей, посторонние шумы, а также течь масла в местах сопряжений не допускаются. Допускается незначительное подтекание масла через зазоры между валиком насоса, втулками корпуса и крышки насоса. Собранный насос должен быть испытан на стенде. При частоте вращения валика насоса 3170±25 мин-1 и противодавлении на выходе из насоса 0,7...0,75 МПа объемная подача отремонтированного насоса должна быть не менее 0,8 дм3/с, а мощность, затраченная на привод, не более 1,3 кВт. При испытании патрубков на герметичность дизельным топливом или воздухом под давлением 0,1±0,02 МПа течь, появление капель или просачивание воздуха не допускаются. Неплоскостность привалочных плоскостей присоединительных фланцев отводящего патрубка не должна превышать 0,05 мм. При испытании отводящего патрубка на герметичность водой под давлением 1,0 МПа течь или появление капель воды не допускается. Монтажные сопряжения масляного насоса приведены в табл. 10. Монтажные сопряжения масляного насоса Таблица 10
Мойка деталей центробежного масляного фильтра, изготовленных из алюминиевого сплава, в агрессивной среде не допускается. При сборке центрифуги должны использоваться детали, не имеющие загрязнений. Неплоскостность привалочной поверхности корпуса фильтра не должна превышать 0,08 мм на всей длине. На поверхностях отверстий корпуса 5 (рис. 30) ротора и крышки 11, сопрягаемых с шейками оси 9 ротора, следы химического разрушения не допускаются. На корпусе 5 ротора не должно быть повреждений резьбы. Поверхность “Г” кольцевой канавки в стакане ротора под упорное кольцо 4 не должна иметь повреждений. Неплоскостность и непараллельность боковых поверхностей упорного кольца не должна превышать 0,1 мм. На поверхности “Б” корпуса ротора, сопрягаемой со стаканом 6 ротора, забоины и вмятины не допускаются.  Рис. 30. Ротор центробежного масляного фильтра в сборе с осью: 1 - гайка; 2 - упорная шайба; 3 - специальная гайка; 4 - упорное кольцо; 5 - корпус ротора, 6 - стакан ротора; 7 - насадка, 8 - уплотнительное кольцо: 9 - ось ротора; 10 - трубка; 11 - крышка корпуса ротора; Б, В и Г - поверхности; А и S- размеры Некруглость и допуск профиля продольного сечения отверстия корпуса ротора под верхнюю шейку оси ротора 0,01 мм. Корпус ротора должен быть сбалансирован статически. Остаточный дисбаланс не более 5 г·см. Массу корректировать торцовым сверлением в торце фланца ротора отверстий диаметром 6 мм на глубину не более 2 мм. Цилиндрическая поверхность стакана, сопрягаемая с поверхностью “Б” ротора, не должна иметь погнутостей и забоин. Некруглость данной поверхности 0,2 мм. Поверхность “В” внутренней фаски торца стакана 6 ротора не должна иметь забоин с острыми краями. Забоины должны быть зачищены. Стакан ротора отбалансирован динамически. Массу корректировать в двух плоскостях: на верхнем торце и утолщении нижней поверхности глубиной не более 2 мм. Остаточный дисбаланс не более 5 г·см. Некруглость и допуск профиля продольного сечения отверстия в крышке 11 корпуса ротора под нижнюю шейку 0,01 мм. На корпусе масляного фильтра трещины не допускаются. Глубина гнезда редукционного клапана в корпусе фильтра не должна превышать 52 мм. Глубина гнезда сливного клапана и гнезда клапана центробежного фильтра не должна превышать у корпуса 72 мм. Кривизна образующей пружины сливного клапана и клапана центробежного фильтра, свободно лежащей на плите, не должна превышать 1,5 мм. Кривизна образующей пружины редукционного клапана, свободно лежащей на плите, не должна превышать 1,0 мм. Крышка 11 корпуса ротора, установленная на ось ротора, должна свободно вращаться от усилия руки. Перед установкой крышки нижняя шейка оси ротора должна быть смазана моторным маслом. Забоины, вмятины, трещины и деформация насадки 7 не допускаются. Трубка 10 должна иметь плотную посадку в оси ротора и выступать, обеспечивая размер “А”, равный 70±0,5 мм. Погнутость трубки 10 не допускается. Биение наружной поверхности конца запрессованной трубки относительно среднего диаметра резьбы М24Х2 оси ротора не должно превышать 0,3 мм. Перед установкой крышки ротора и корпуса ротора шейки оси ротора должны быть смазаны моторным маслом. Предварительно ось ротора необходимо продуть сжатым воздухом. У собранного стакана ротора специальная гайка 3 должна свободно проворачиваться от усилия руки. Перед установкой стакана ротора 6 на корпус ротора резиновое уплотнительное кольцо необходимо смазать солидолом или моторным маслом. Срезание и надрывы кольца не допускаются. У ротора в сборе с осью зазор между .торцом корпуса 5 ротора и упорной шайбой 2 должен быть в пределах S=0,3...1,5 мм (рис. 30). Ротор должен вращаться на оси от усилия руки свободно, без рывков и заеданий. Корпус фильтра перед сборкой должен быть продут сжатым воздухом. При установке ротора в сборе с осью на корпус фильтра ось ротора должна быть затянута моментом 160...200 Н·м. Клапаны должны перемещаться в гнездах корпуса фильтра под действием собственной массы, зависание клапанов не допускается. Испытания центробежного масляного фильтра на стенде КИ-5278 должны проводиться на смеси моторного масла и дизельного топлива, имеющей вязкость 11,5...16 мм2/с (сСт) при температуре испытания. Допускается применение других минеральных масел при условии поддержания в процессе испытания заданной вязкости. При температуре испытания 18...22°С можно применять смесь, состоящую из 40% моторного масла (по объему) и 60% дизельного топлива. После регулировки начало открытия клапана центробежного масляного фильтра должно происходить при давлении масла 0,7±0,02 МПа. Начало открытия сливного клапана должно происходить при давлении масла над клапаном 0,25...0,35 МПа. Окончательную регулировку клапана (рис. 31) проводить на работающем дизеле для установления давления масла в магистрали в пределах 0,25...0,35 МПа при номинальной частоте вращения коленчатого вала и температуре масла 70...80°С. Редукционный клапан должен открываться при давлении масла перед ним 0,05...0,06 МПа и с перепуском масла в атмосферу. Заторможенный ротор на оси должен быть проверен на герметичность при давлении масла перед ним не менее 0,8 МПа и противодавлении на выходе из фильтра не менее 0,2 МПа. При этом допускается течь масла через подшипники ротора из-под гайки ротора (в том числе по резьбе) не более 0,067 дм3/с; течь масла из-под стакана ротора не допускается.  Рис. 31. Регулировка сливного клапана центробежного масляного фильтра На испытательном стенде КИ-5278 при расходе масла через ротор 0,53 дм3/с и давлении на входе в фильтр 0,7±0,02 МПа параметры должны быть следующими: - давление за фильтром не менее 0,25 МПа; - расход масла в магистраль не менее 0,53 дм3/с; - частота вращения ротора не менее 5500 мин-1. Собранный фильтр должен быть проверен на герметичность в течение 1 мин при давлении на входе в фильтр 0,7...0,8 МПа и противодавлении на выходе не менее 0,2 МПа. При этом течь или появление капель масла на наружной поверхности фильтра и в местах соединений не допускается. Монтажные сопряжения центробежного масляного фильтра приведены в табл. 11. Таблица 11 Монтажные сопряжения центробежного масляного фильтра
На машинах последних серий выпуска вместо центробежного масляного фильтра устанавливается масляный фильтр с бумажным фильтрующим элементом, показанный на рис. 32. Для разборки фильтра и замены фильтрующего элемента 9 выполнить следующее: - вывернуть фильтр в сборе из корпуса 1; - отвернуть гайку 15; - снять крышку 3 с прокладками 2 и 4; - снять антидренажный клапан 5, шайбу 6 и пружину 7; - нажав на прижим 14, переместить его внутрь колпака 8 фильтра на 3...4 мм и повернуть его так, чтобы три зубца прижима 14 установились против пазов колпака; - извлечь из колпака 8 прижим 14, фильтрующий элемент 9, перепускной клапан 10 и пружину 11. Для отворачивания фильтра завод-изготовитель рекомендует применять специальный ключ мод. 245-1017071. После разборки фильтра все его детали промыть дизельным топливом. Сборка фильтра производится в обратной последовательности. Резиновые прокладки 2 и 4 заменить на новые и при сборке смазать их моторным маслом. При установке собранного колпака 8 с фильтром в корпус 1 после касания прокладки 2 корпуса надо довернуть фильтр еще на 3/4 оборота. Установка фильтра производится только усилием рук.  Рис. 32. Масляный фильтр с бумажным фильтрующим элементом: 1 - корпус фильтра; 2 и 4 - прокладки; 3 - крышка; 5 - антидренажный клапан; 6 - шайба; 7 и 11 - пружины; 8 - колпак; 9 - фильтрующий элемент; 10 - перепускной клапан; 12 - редукционный клапан; 13 - предохранительный клапан; 14 -прижим; 15 - гайка Вместо фильтрующего элемента мод 245-1017030, установленного в фильтре, допускается применять фильтры мод. Х149 фирмы "ACDelco" (Франция), мод. L37198 фирмы "Purolator" (Италия) или других фирм с основными размерами: по диаметру - 95...120 мм, по высоте - 140...167 мм, по посадочной резьбе - 3/4" - 16 UNF. Предохранительный клапан 13 фильтра отрегулирован на давление 0,25...0,35 МПа и служит для поддержания необходимого давления масла в главной масляной магистрали. Редукционный (радиаторный) клапан 12 - нерегулируемый, предназначен для перепуска масла в главную масляную магистраль при пуске дизеля, минуя радиатор. Перепускной клапан 10 отрегулирован на давление 0,13...0,17 МПа, он открывается при сильном засорении фильтрующего элемента или при запуске холодного дизеля при значительной вязкости масла. Регулировка в процессе эксплуатации не требуется. Температуру охлаждающей жидкости в системе охлаждения контролируют по указателю температуры, датчик которого установлен в задней части головки цилиндров. Кроме того, в корпусе водяного насоса установлен датчик перегрева охлаждающей жидкости. Запрещается эксплуатация дизеля при загорании сигнализатора перегрева охлаждающей жидкости. Температура охлаждающей жидкости в системе охлаждения должна поддерживаться в пределах 75...95 °С. ВНИМАНИЕ! Открывая пробку расширительного бачка при перегреве двигателя, следует помнить, что возможно выбрасывание пара из горловины бачка, которое может привести к ожогу лица и рук. Смазка „Литол-24" в подшипниковую полость корпуса насоса заложена при сборке насоса на заводе-изготовителе и не требует пополнения в течение всего периода эксплуатации дизеля. Замена смазки производится только при ремонте водяного насоса. Основные параметры водяного насоса, вентилятора и термостата приведены в табл. 12. Параметры водяного насоса, вентилятора и термостата Таблица 12
Устройство водяного насоса показано на рис. 33.  Рис. 33. Водяной насос: 1 и 3 - подшипники; 2 - распорная втулка; 4 - корпус; 5 - уплотнение; 6 - болт; 7 - крыльчатка; 8 - шпонка; 9 - вентилятор; 10 - шкив; 11 - гайка; 12 - вал Корпус водяного насоса в сборе должен быть испытан водой под давлением 0,2±0,01 МПа в течение 2 мин. При этом течь или появление капель не допускается. Площадь прилегания торцовой поверхности опорной втулки корпуса водяного насоса при проверке на краску должна быть не менее 85% при ширине непрерывного кольцевого отпечатка не менее 2 мм. Крыльчатку балансировать статически. Остаточный дисбаланс не более 6 г·см. Массу следует корректировать сверлением в плоском торце отверстий диаметром 8 мм на радиусе не более 37 мм. Выход сверла не допускается. Шкив водяного насоса балансировать статически. Остаточный дисбаланс не более 8 г·см. Массу корректировать сверлением в торце отверстий диаметром 8 мм на диаметре 100-8,0 мм на глубину не более 8 мм. Толщина перемычек между отверстиями должна быть не менее 5 мм. Торец уплотняющей шайбы при сборке водяного насоса должен быть покрыт тонким слоем коллоидно-графитовой смазки ОСТ 6.08.430-74. Подшипниковая полость должна быть заполнена смазкой Литол-24 ГОСТ 21150-75 массой 35...40 г. Гайка должна быть затянута моментом 100...120 Н·м. Выступание крыльчатки за торец корпуса водяного насоса допускается не более 0,4 мм, а утопание - не более 1 мм. Биение конических поверхностей ручья шкива водяного насоса допускается не более 0,3 мм при установке индикатора перпендикулярно к образующей конической поверхности. Торцовое биение фланца шкива водяного насоса допускается не более 0,35 мм на крайних точках. Радиальное биение наружного диаметра ступицы шкива водяного насоса допускается не более 0,15 мм. Водяной насос в сборе должен быть испытан на производительность на стенде ОР-18003-07. При частоте вращения вала насоса 2600±20 мин-1 и противодавлении 0,03 МПа производительность насоса должна быть не менее 2,25 см3/с. Монтажные сопряжения водяного насоса приведены в табл. 13. Расклепанные головки заклепок вентилятора должны иметь высоту не менее 3 мм и диаметр не менее 7 мм. Зазор между хвостовиком крестовины и лопастью на расстоянии 5 мм вокруг стержня заклепки не допускается, на расстоянии 5...10 мм вокруг стержня заклепки зазор должен быть не более 0,1 мм, а на расстоянии 5 мм от внутренней кромки лопасти - не более 0,2 мм. Боковые идентичные кромки лопастей вентилятора должны лежать в одной плоскости с допустимым отклонением 3 мм. Биение боковых кромок лопастей вентилятора допускается не более 3 мм на крайних точках. Для одного вентилятора разность ширины лопастей в плоскости крестовин не должна превышать 4 мм. С 1999 г на дизели устанавливаются вентиляторы с неравномерным Х-образным расположением лопастей, которые полностью взаимозаменяемы с ранее устанавливаемыми вентиляторами. Вентилятор в сборе балансировать статически. Остаточный дисбаланс не более 25 г·см. Массу корректировать приваркой к выпуклой поверхности лопасти стальных пластин круглой или прямоугольной формы толщиной не более 1,5 мм в количестве не более двух на лопасть и не более чем на двух лопастях. С 2003 г. на дизели устанавливаются только пластмассовые вентиляторы, балансировка которых произведена при их изготовлении и в эксплуатации её проведения не требуется. Вентилятор должен быть окрашен в цвет, отличающийся от цвета дизеля. Термостат должен быть очищен от накипи в кипящем 8...10 % щелочном растворе в течение 15...20 мин, а затем промыт чистой водой. Температура в момент начала открытия клапана термостата, помещенного в постепенно прогреваемую воду, должна быть 84...87°С, а в момент полного открытия клапана 91...95°С; высота подъема полностью открытого клапана - не менее 8,5 мм. Клапан термостата в закрытом положении должен плотно прилегать к седлу; допускаемый зазор между клапаном и седлом 0,1 мм. Смещение клапана относительно горловины допускается не более 0.5 мм. Монтажные сопряжения водяного насоса Таблица 13
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Похожие:
 |
Руководство по текущему отцепочному ремонту рд 32 цв-056-97 Российской Федерации колеи 1520 мм. Вагоны, не принадлежащие мпс россии, допускаемые к обращению но железнодорожным путям общего... |
|
Техническое задание на выполнение работ по текущему ремонту кондиционеров ... |
|
Техническое задание на выполнение работ по текущему ремонту роллет ... |
 |
Техническое задание на выполнение работ по текущему ремонту витрины... Требуется выполнить работы по текущему ремонту витрины кондитерской saga-135-М, инв. №5031625, установленной в кафе №1, по адресу:... |
|
Техническое задание на выполнение работ по текущему ремонту автомобиля... Плановые сроки начала и выполнения работ по текущему ремонту автомобиля мск 16-01 в части спецоборудования: с 24. 02. 2016 г по 31.... |
|
Паспорт акриловой ванны Руководство предназначено для ознакомления с условиями правильной эксплуатации акриловой ванны. Руководство содержит описание, информацию... |
|
Паспорт акриловой ванны Руководство предназначено для ознакомления с условиями правильной эксплуатации акриловой ванны. Руководство содержит описание, информацию... |
|
Паспорт акриловой ванны Руководство предназначено для ознакомления с условиями правильной эксплуатации акриловой ванны. Руководство содержит описание, информацию... |
|
Конкурсная документация лот №2013-ТрО-15 «Оказание услуг по техническому... Оказание услуг по техническому обслуживанию и текущему ремонту автомобилей ваз, газ, уаз, Фольсваген |
|
Техническое задание на выполнение работ по текущему ремонту автомобиля... Сроки начала и выполнения работ по текущему ремонту автомобиля марки газ в части ремонта кузова: с 19. 12. 2016 по 31. 12. 2016 |
|
Руководство по эксплуатации асфК-2-04 рэ Настоящее “Руководство по эксплуатации” (РЭ) содержит описание устройства асфальтоукладчика АсфК-2-04 модели 670, правила по его... |
|
Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования Суханова ул., д. 8, Владивосток, 690950, Телефон (423) 243-34-72, Факс (423)243-23-15 |
|
1. Общие положения 1Термины, используемые в документации о закупке Выполнение работ по устранению отказов и неисправностей (текущему ремонту), капитальному и восстановительному ремонту оборудования... |
|
Конкурсная документация лот №2013-ТрО-30 «Оказание услуг текущему... «Оказание услуг текущему ремонту автомобилей урал для Ярославского рну ООО «Балтнефтепровод» |
|
Техническое задание «Оказание услуг по техническому обслуживанию... «Оказание услуг по техническому обслуживанию и текущему ремонту теплоэнергетического оборудования теплового пункта, внутриплощадочной... |
|
Руководство по эксплуатации ma25, ma35, ma65 Рекомендуется наличие автоматического выключателя на щитке подачи питания. Перед проведением каких бы то ни было работ по текущему... |