УДК 621.311.002.5
Рецензенты:
кандидат технических наук, доцент И.К. Шарипов; кандидат технических наук,
доцент С.В. Аникуев (кафедра теоретических основ электротехники)
Привалов Е.Е.
Диагностика и тепловизионный контроль электроэнергетического оборудования: учебное пособие. / Е.Е. Привалов. – Ставрополь: Изд-во ПАРАГРАФ, 2014. - 36с.
В учебном пособии изложены основные теоретические и методические рекомендации по изучению методов диагностирования и тепловизионного контроля элементов электроэнергетического оборудования. Пособие содержит часть дисциплины профессионального цикла «Диагностика электроэнергетического оборудования».
Пособие предназначено для студентов высших учебных заведений, обучающихся по направлению 140400.62 «Электроэнергетика и электротехника», профиль подготовки «Электроснабжение», квалификация «Бакалавр техники и технологии».
УДК 621.311.002.5
Е.Е. Привалов, 2014
ПАРАГРАФ, 2014
Цель занятия
1. Изучить приборы и устройства для тепловизионного контроля и диагностирования электроустановок.
2. Знать методы контроля и диагностирования электроэнергетического оборудования.
3. Получить умения и навыки работы с приборами и устройствами для тепловизионного диагностирования электрооборудования.
Общие сведения
В современной электроэнергетике действует тенденция последовательного перехода от системы планово-предупредительных ремонтов к ремонтам по действительному техническому состоянию электроэнергетического оборудования. Такой переход предопределяет внедрение и развитие различных методов диагностики состояния электрооборудования.
Одним из таких методов является тепловизионные контроль и диагностика электроэнергетического оборудования. На практике, если электроэнергетическое оборудование перед диагностикой отключено, применяют термометр, измеряющий температуру объекта при прямом контакте с ним. Если необходимо измерить температуру электроустановки напряжением выше 1000В, термометр не используют, т.к. данная операция смертельно опасна для работника.
Для безопасной диагностики действующего электрооборудования используют пирометр. Пирометр определяет температуру электроэнергетического оборудования по силе инфракрасного излучения, которое выделяет каждая электроустановка. Инфракрасное излучение через объектив попадает на чувствительный элемент пирометра, который выдает напряжение, пропорциональное температуре источника излучения.
Пирометр измеряет температуру только в определенной точке электроэнергетического оборудования. Для получения картины распределения температуры по всей электроустановке требуется тепловизор, в котором чувствительный элемент быстро и автоматически перемещается по вертикали и горизонтали и строит теплограмму объекта (рисунок 1). В оперативной памяти тепловизора создается таблица из строк и столбцов, где находится информация о температуре одной точки объекта.
Если разность температур различных точек электроэнергетического оборудования составляет 10°С, а в цветовой палитре 10 цветов, разрешающая способность тепловизора составляет 10С (каждому градусу соответствует свой цвет).
Рисунок 1 - Этапы получение теплограммы объекта диагностики
Тепловизоры выполняются с различной разрешающей способностью и различным температурным диапазоном. При тепловизионном контроле и диагностировании электрооборудования применяют тепловизоры с разрешающей способностью 0,1…0,2°С.
Это означает, что две точки электроэнергетического оборудования с разностью температуры от 0,1 до 0,20С будут отличаться цветом. Верхний предел температурного диапазона тепловизора должен быть не менее 2000С, нижний - около 00С.
Искусственное изображение, несущее цветовую информацию о температурах различных точек электроэнергетического оборудования, называется теплограммой объекта, а исследование объектов с помощью тепловизора – тепловизионным контролем.
Рассмотрим тепловизор и его характеристики. Тепловизор - это прибор, принцип работы которого основан на способности улавливать ИК-излучение от обследуемых объектов и определять температуру, либо преобразовывать его в визуальную картинку распределения тепловых полей по поверхности электроэнергетического оборудования. С помощью тепловизоров решают широкий спектр задач по диагностике электрооборудования подстанций и тепломеханического оборудования станций.
Инфракрасная диагностика электроэнергетического оборудования обладает рядом достоинств и преимуществ по сравнению с традиционными методами испытаний, т.к. при этом:
обеспечивается безопасность персонала при проведении измерений;
не требуется отключение электроэнергетического оборудования;
не требуется подготовки рабочего места;
выполняется большой объём выполняемых работ за единицу времени;
можно определять дефекты на ранней стадии развития;
выполняется диагностика подстанционного электрооборудования;
малые трудозатраты на производство измерений;
обеспечивается достоверность, точность контроля и диагностики.
Важными характеристиками тепловизора, определяющими его технический уровень являются следующие параметры:
температурное разрешение - минимальная различимая разность температур объекта и его фона, должна быть не хуже 0,1 град. при температуре +30 град. Большинство приборов удовлетворяют этому требованию, а такой тепловизор, как ИРТИС 200 отечественного производства, имеет этот показатель равный 0,05 град. при +30 град.;
пространственное разрешение - элементарный телесный угол, которым осуществляется анализ пространства;
диапазон измеряемых температур, где верхний предел должен быть не менее 200 град.
При эксплуатации электроэнергетического оборудования применяют тепловизоры у которых:
спектральный диапазон - рабочая спектральная область тепловизора (спектральный диапазон измерений 8 - 12мкм);
автокомпенсация от воздействия внешних факторов (предусмотрена компенсация температуры окружающей среды, излучательной способности объекта, расстояния, с которого выполняется съёмка);
скорость формирования изображения - число изображений получаемых в секунду (динамичные тепловые процессы при съёмке с автомобиля или вертолёта);
энергопотребление (расход энергии является основным фактором при выборе параметров батареи для работы в полевых условиях);
охлаждение ИК-детектора (необходимо уменьшить собственное излучение детектора).
Диагностирование электроэнергетического оборудования с помощью тепловизоров не является «панацеей от всех болезней» и даёт наибольший эффект только в сочетании с другими методами, например с хроматографическим анализом растворённых газов (ХАРГ) в масле для трансформаторов, методом выявления дефектов под рабочим напряжением и др.
При тепловизионном контроле и диагностике электроэнергетического оборудования должны применяться тепловизоры с разрешающей способностью не хуже 0,1 град. и спектральным диапазоном 8-12 мкм.
Объектами контроля диагностирования электроэнергетического оборудования являются: силовые трансформаторы – их вводы, баки, системы охлаждения; трансформаторы тока (ТТ); трансформаторы напряжения (ТН); конденсаторы связи (КС); высокочастотные заградители; масляные баки и вводы; воздушные выключатели (ВВ); разрядники (Р); ограничители перенапряжений (ОПН); опорные металлические конструкции шинных мостов и экранированных токопроводов; подвесные и опорные фарфоровые изоляторы; все типы контактов и контактных соединений (КС).
Оборудование и устройства необходимые для съёмки: тепловизор (обязательно); фонарь (обязательно); дальномер (желательно); бинокль (желательно); измеритель влажности и температуры воздуха (желательно).
Тепловизионный контроль электроэнергетического оборудования распределительных устройств (РУ) на напряжение до 35кВ должен проводиться не реже 1 раза в 3 года, для оборудования напряжением от 110 до 220кВ – не реже 1 раз в 2 года. Электрооборудование всех напряжений, работающее в зонах с высокой степенью загрязнения атмосферы должно проверяться ежегодно.
Тепловизионный контроль всех видов соединений проводов воздушных линий электропередачи (ВЛЭП) должен проводиться не реже 1 раза в 6 лет. Ежегодно - ВЛЭП работающих с предельными токовыми нагрузками, большими ветровыми и гололедными нагрузками, в зонах с высокой степенью загрязнения атмосферы, а также питающих ответственные потребителей на промышленных и сельскохозяйственных объектах.
Оценка теплового состояния электроэнергетического оборудования и токоведущих частей электроустановок в зависимости от условий их работы и конструкции может осуществляться по: допустимым температурам нагрева; превышениям температуры; избыточной температуре; коэффициенту дефектности; динамике изменения температуры во времени; сравнению измеренных значений температуры объекта с другим, заведомо исправным электрооборудованием.
Параметры электроэнергетического оборудования контролируемые и диагностируемые тепловизором.
Превышение температуры - разность между измеренной температурой нагрева и температурой окружающего воздуха.
Избыточная температура - превышение измеренной температуры контролируемого узла над температурой аналогичных узлов других фаз, находящихся в одинаковых условиях.
Коэффициент дефектности – отношение измеренного превышения температуры контактного соединения к превышению температуры, измеренному на целом участке шины (провода), отстоящем от контактного соединения на расстоянии не менее 1 м.
Возможные решения по результатам диагностирования электроэнергетического оборудования:
заменить оборудование, его часть или элемент;
выполнить ремонт оборудования или его элемента (после этого желательно провести дополнительное тепловизионное обследование для оценки качества выполненного ремонта);
оставить в эксплуатации, но уменьшить время между периодическими обследованиями (учащённый контроль);
провести другие дополнительные испытания.
Диагностированию тепловизором подвергают части электроэнергетического оборудования (таблица 1).
Таблица 1- Допустимые температуры контролируемых узлов электроэнергетического оборудования
Организационные и технические мероприятия по контролю и диагностированию электроэнергетического оборудования выполняют в следующем порядке: подготовка документации, техники и работников к выезду; осуществление выезда на объект; работа по тепловизионному обследованию; сбор материалов о подтверждении дефектов электрооборудования и способов их устранения; выполнение отчета и рекомендаций по устранению дефектов; обработка и анализ результатов диагностирования на вычислительных средствах; представление заказчику годового отчета по контролю и диагностированию электроэнергетического оборудования.
Порядок тепловизионного диагностирования трансформаторов и другого электроэнергетического оборудования
Силовые трансформаторы.
Тепловизионный контроль и диагностирование трансформаторов напряжением 110кВ и выше производят при решении вопроса о необходимости их капитального ремонта. При эксплуатации, в порядке планового обследования электроэнергетического оборудования, тепловизором снимают теплограммы поверхности бака трансформатора, элементов системы охлаждения, вводов и т.п. Выполняют детальный анализ теплограмм, во время которого сравнивают между собой нагревы вводов разных фаз трансформатора, а также нагревы исследуемого трансформатора с нагревами однотипных трансформаторов. На следующих этапах: проверяют динамику изменения нагревов во времени и в зависимости от нагрузки; определяют расположения мест локальных нагревов; сопоставляют места локальных нагревов с расположением элементов магнитопровода и обмоток; определяют эффективность работы систем охлаждения.
Маслонаполненные вводы трансформаторов.
Характер распределения температуры по высоте маслонаполненного ввода (рисунок 2):
Рисунок 2 – Схемы распределения температуры по уровням:
нормальное распределение температуры (А); распределение температуры при наличии короткозамкнутого контура в расширителе масла (Б); при перегреве внутренних контактных соединений (В); при понижении уровня масла (Г); при нарушении циркуляции масла - разбухание бумажного остова на токоведущем стержне, образование шламов и т.п. (Д).
Воздушные линии электропередачи.
Оценка состояния контактных соединений алюминиевых и сталеалюминевых проводов проводится по коэффициенту дефектности. Нормами устанавливаются следующие степени дефектов в зависимости от величины коэффициента дефектности: до 1,2 – начальная степень неисправности, которую нужно держать под контролем; 1,2…1,5 – развивающийся дефект; следует принять меры по устранению неисправности при ближайшем выводе линии из работы; более 1,5 – аварийный (послеаварийный) дефект; требуется немедленное устранение.
Конденсаторы.
Температуры нагрева корпусов мощных конденсаторов одинаковой мощности при одинаковой загрузке не должны отличаться между собой более чем в 1,2 раза.
Токоведущие части и контактные соединения
При оценке теплового состояния токоведущих частей различают степени неисправности, исходя из следующих значений коэффициента дефектности: до 1,2 – начальная степень неисправности, которую нужно держать под контролем; 1,2…1,5 – развивающийся дефект; следует принять меры по устранению неисправности при ближайшем выводе линии из работы; более 1,5 – аварийный (послеаварийный) дефект; требуется немедленное устранение.
Аппараты защиты от перенапряжений.
Признаками исправного состояния вентильного разрядника являются одинаковый нагрев во всех фазах верхних элементов разрядника в местах расположения шунтирующих резисторов; одинаковое распределение температуры по элементам одной фазы разрядника; отличия температур должны находиться в пределах 0,5-5°С в зависимости от количества элементов в разряднике.
Оценка состояния нелинейных ограничителей перенапряжений осуществляется путем по фазного сравнения температур, измеренных по высоте и периметру покрышки ограничителя. На покрышке не должно быть зон локального нагрева.
Поскольку повреждения выявляются на работающем электроэнергетическом оборудовании, то имеется запас времени для подготовки вывода дефектного оборудования в ремонт, не отключая электроустановку и сокращая время ремонта до минимума.
Таким образом, наряду с другими видами диагностики, в частности с хроматографическим анализом трансформаторного масла, тепловизионный контроль позволяет предупредить возникновение аварийных ситуаций в электрооборудовании и тем самым повысить надёжность электроснабжения потребителей; значительно снизить затраты на ремонты, поскольку повреждения выявляются на ранних стадиях; оценить действительное состояние электрооборудования с определением запаса его работоспособности, что особенно актуально для оборудования, отработавшего 15 лет и более.
Диагностика и испытания сборных и соединительных шин электроэнергетического оборудования.
На практике диагностированию и приемо-сдаточным испытаниям сборных и соединительных шин электроэнергетического оборудования предшествует комплекс организационных мероприятий по изучению объекта диагностики, нормативной документации, объемов и норм испытаний в соответствии с требованиями главы 1.8 «Нормы приемо-сдаточных испытаний» и 6 «Нормы испытания электрооборудования» Правил устройства электроустановок (ПУЭ).
Диагностику и испытания сборных и соединительных шин электроэнергетического оборудования, находящихся в эксплуатации, производят в соответствии с требованиями Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей (ПТЭЭП) пр. 1 «Нормы испытания электрооборудования и аппаратов электроустановок потребителей».
Диагностику и приемо-сдаточные испытания сборных и соединительных шин электроэнергетического оборудования выполняют в методами измерение сопротивления и испытания повышенным напряжением промышленной частоты опорных одноэлементных (многоэлементных) и подвесных изоляторов, а также способами проверки качества выполнения болтовых и опрессованных контактных соединений шин; испытания проходных изоляторов и контроля сварных контактных соединений.
Перед испытанием ошиновки проводят диагностику методами наружного осмотра, при котором проверяются целостность изоляторов, надежность крепления шин на изоляторах, качество правки и отсутствие перегибов шин, окраску шин и наличие зачищенных мест для наложения переносных заземлений, тепловизионного контроля объекта.
Диагностику и измерение сопротивления изоляции выполняют мегаомметром на напряжение 1000В. Сопротивление изоляции должно быть не менее 0,5МОм.
Диагностику и испытание штыревых и подвесных изоляторов повышенным напряжением промышленной частоты выполняют методом визуального осмотра и тепловизионным методом, а испытание проводят аппаратом напряжением 50кВ путем приложения «нормированного» напряжения к каждому элементу изолятора. Испытание изоляции шин распределительных устройств производят через штатный масляный выключатель при отключенном линейном разъединителе.
При испытаниях сборных и соединительных шин проверяют состояние изоляторов, прочность изоляционных воздушных промежутков между фазами и заземленными частями, состояние изоляции электроэнергетического оборудования, связанного с шинами (трансформаторы тока, разъединители, выключатели и другие объекты).
Испытания изоляции шин 3 - 10кВ сводятся к проверке изоляционных воздушных промежутков между фазами и проверке опорной изоляции каждой фазы относительно земли. Испытание начинают со средней фазы, заземлив при этом обе крайние фазы, т.е. проверяют межфазную изоляцию и отсутствие различных «набросанных» проводов и посторонних предметов на шинах, а затем - все три фазы объекта относительно земли.
Подключение устройства для испытаний и заземляющего проводника к сборным шинам выполняют гибкими медными проводниками (без скруток) сечением не менее 4мм. Для электробезопасности работников проводник, используемый для подачи испытательного напряжения, жестко подсоединяют к выводу испытательного трансформатора, а проводник, используемый для заземления сборных шин - к заземляющей клемме испытательного трансформатора.
Наличие испытательного напряжения на объекте диагностики устанавливают по показаниям вольтметра аппарата, а также по звуку возникающей в устройстве «короны». Изоляция сборных и соединительных шин считается выдержавшей испытание, если при диагностике объекта не было пробоя или перекрытия изоляторов.
Диагностику методом проверки качества выполнения болтовых контактных и соединений шин производят путем контроля качества затяжки контактов и вскрытием 2-3% соединений. Измерение переходного сопротивления проводят выборочно на 2-3% соединений у сборных и соединительных шин на 1000А и выше. Оценка качества соединения осуществляют сравнением падения напряжения или сопротивления, измеренного на участке шины длиной 0,7-0,8м в месте контактного соединения и на участке той же длины и того же сечения без соединения. Падение напряжения или сопротивление участка с соединением не должно отличаться более чем в 1,2 раза от падения напряжения или сопротивления участка без соединения.
Диагностика методом проверки качества выполнения опрессованных контактных соединений шин. Опрессованные контактные соединения бракуют, если их геометрические размеры не соответствуют требованиям инструкции по монтажу соединительных зажимов данного типа, а также когда на поверхности соединителя или зажима имеются трещины, следы значительной коррозии и механических повреждений; кривизна опрессованного соединителя превышает 3% его длины; стальной сердечник опрессованного соединителя расположен несимметрично. Диагностику производят выборочным измерением переходного сопротивления 3-5% опрессованных контактных соединений.
Диагностика и контроль состояния сварных контактных соединений. Сварные контактные соединения проводов бракуют, если непосредственно после выполнения сварки обнаружен пережог проводов наружного повива или нарушение сварки при перегибе соединенных проводов, а также усадочная раковина в месте сварки глубиной более 1/3 диаметра провода, для сталеалюминевых проводов сечением 150-600мм - более 6мм.
Швы сварных соединений жестких шин не должны иметь трещин, прожогов, кратеров и не проваренных участков длиной более 10% длины шва при глубине более 15% толщины свариваемого металла. В сумме не провары, надрезы, газовые поры, окисные и вольфрамовые включения сварных шин из алюминия в каждом рассматриваемом сечении должны быть не более 15% толщины свариваемого металла.
Диагностика, проведение периодических проверок, измерений и испытаний сборных и соединительных шин, находящихся в эксплуатации.
Диагностику и профилактические испытания сборных и соединительных шин проводят при капитальном ремонте (К) и в межремонтный период (М), при этом К - выполняют в сроки, установленные нормативной документацией, но не реже 1 раза в 8 лет, а М - в сроки, устанавливаемые нормативной документацией. Диагностику и испытания штыревых изоляторов 6-10кВ шинных мостов, изоляторов ШТ-35, штыревых изоляторов ИШД-35 и др. должны производиться не реже 1 раза в 4 года.
Объем диагностики и профилактических испытаний, предусмотренный ПЭЭП, включает проверки состояния: подвесных и опорных изоляторов, вводов и проходных изоляторов; нагрева болтовых соединений сборных и соединительных шин распределительных устройств; качества выполнения болтовых контактных соединений. Диагностику выполняют методами: измерения переходного сопротивления болтовых контактных соединений, а также контроля опрессованных и сварных контактных соединений.
Диагностику и проверку нагрева болтовых соединений сборных и соединительных шин закрытых распределительных устройств выполняют в ремонтах К и М при наибольшем токе нагрузки с помощью стационарных или переносных термоиндикаторов или тепловизоров.
Для проверок температуры контактов сборных и соединительных шин применяют электрические термометры, на основе неравновесного мост, в одном из плеч которого установлен терморезистор, а в остальных - резисторы. Индикатором термометра является чувствительный прибор магнитоэлектрической системы. Датчик термометра – терморезистор и прибор с измерительной схемой укрепляют на изолированной штанге, которая удовлетворяет требования «Правил пользования и испытания защитных средств, применяемых в электроустановках».
На рисунке 3 представлена принципиальная схема термометра на базе моста с гальванометром. В качестве терморезисторов применяются терморезисторы типа ММТ или обычные медные, намотанные в одной плоскости, в виде шайбы из провода диаметром 0,05-0,1 мм.
Рисунок 3 - Схема электрического термометра:
R1=R2=R3 – одинаковые сопротивления плеч моста;
R4 - сопротивление равное при 200С сопротивлению терморезистора;
Rт - сопротивление терморезистора
Диагностику качества контактов по температуре нагрева производят методом сравнения температуры нагрева одинаковых по конструкции контактов по фазам по отношению к нагреву целого места шины (проводника), а также сравнения измеренной с допустимой температурой нагрева или перегрева различных типов контактов.
При эксплуатации для контроля состояния контактных соединений используют специальные термопленочные указатели. Термопленка есть продукт химического соединения солей ртути с солями меди, скрепленный на клеевой основе и нанесенный на писчую бумагу.
Термопленка изготавливается красного цвета. Она начинает заметно изменять свой цвет с температуры 45 – 600С, при 700С становится темно-вишневой, а при повышении температуры до 1000С - черной. Термопленка на бумажной основе способна выдерживать порядка ста нагреваний до температуры 1000С, продолжительностью 1 час каждый. При температуре выше 1000С термопленка разлагается, приобретая бледный желтый цвет, который больше не восстанавливается. Термопленку применяют для контроля нагрева контактов сборных и соединительных шин, отдельных узлов электрических машин и аппаратов.
Для диагностики рекомендуется располагать термопленку на выводах генераторов и двигателей в местах подсоединения шин; на сборных шинах различного напряжения в местах соединения (компенсаторы, болтовые разъемы); на вилках разъединителей; на местах присоединения шин к электроэнергетическому оборудованию; на баках масляных трансформаторов. Оптимальный размер термопленки для применения 40x10мм. Для удобства контроля и надзора, этот размер может быть увеличен.
Работников, производящих наклейку термопленки, обеспечивают резиновыми (хирургическими) перчатками, кисточкой, клеем БФ-4 и инструментом для зачистки мест наклейки. Место наклейки пленки тщательно очищается от грязи, ржавчины и протирается бензином. Затем кисточкой наносится слой клея БФ-4. На подготовленное место накладывается пленка, расправляются ее края и сверху покрывается клеем еще раз.
Диагностику и измерение переходного сопротивления болтовых контактных соединений выполняют при К и М. Измерение с помощью термоиндикаторов производят у шин на ток 1000А и более, за контактами которых отсутствует контроль технического состояния в процессе эксплуатации, а также у контактных соединений открытых распределительных устройств напряжением 35кВ и выше. Сопротивление участка шин в месте контактного соединения не должно превышать сопротивление участка шин такой же длины и такого же сечения более чем в 1,2 раза.
Программа работы.
1. Анализ объекта диагностирования - сборные и соединительные шины электроэнергетического оборудования.
2. Визуальный осмотр и тепловизионный контроль шин оборудования.
3. Диагностика и измерение сопротивления изоляции шин оборудования.
4. Диагностика и испытание сборных и соединительных шин повышенным напряжением выпрямленного тока.
5. Заполнение протоколов диагностики сборных и соединительных шин.
Оборудование рабочего места.
1. Образцы сборных и соединительных шин электрооборудования.
2. Мегаомметры напряжением 1000В и 2500В.
3. Аппарат испытания изоляции напряжением 70кВ – АИИ - 70М.
4. Комплект электрозащитных средств.
5. Соединительные провода и приспособления.
Оформление отчета по лабораторному практикуму. Работа № 1.
1. Цель и краткие сведения из теории тепловизионного контроля объекта.
2. Анализ объекта диагностирования – сборные и соединительные шины электроэнергетического оборудования (Приложение 1).
3. Протокол визуального осмотра и тепловизионного контроля сборных и соединительных шин электрооборудования (Приложение 2).
4. Протокол диагностики и измерения сопротивления изоляции сборных и соединительных шины электрооборудования (Приложение 3).
5. Протокол диагностики и проверки нагрева болтовых соединений шин закрытых распределительных устройств (Приложение 4).
6. Нормы тепловизионного контроля оборудования (Приложение 5).
7. Примеры тепловизионного контроля оборудования (Приложение 6).
5. Схемы диагностики, испытаний и измерений объекта.
6. Выводы по работе.
Приложение № 1
Анализ объекта диагностирования – сборные и соединительные шины электроэнергетического оборудования.
Морфология – стальные сборные и соединительные шины.
Процессы - механические усталость, а также ветровые и гололедные нагрузки. Выделение тепловой энергии (нагрев). Электрохимическая коррозия (полиметаллических конструкций). Электромагнитное излучение.
Вероятные нарушения процессов – вибрация; пляска и образование льда на шинах; перегрузка по условию допустимого нагрева (повышение температуры нагрева); пробой воздушного промежутка (шина-опора).
Признаки дефектов - увеличение стрелы провеса шины; появление пленки окислов стали (бурый налет), образование льда на шинах; отключение объекта устройствами автоматики и защиты; наблюдение разрядов с шины на другие части конструкции.
Анализ состояния сборных и соединительных шин.
Ведущие процессы, возмущающие состояние шины - увеличение стрелы провеса и появление разрядов на других частях конструкций электроэнергетического оборудования.
Наиболее информативный параметр и динамика его изменения - разрядная напряженность и напряжение пробоя электрическою поля.
Вероятный прогноз состояния, - короткое замыкание и отключение объекта устройствами автоматики и защиты.
Выявление вероятных причин нарушения нормального состояния сборных и соединительных шин (экспертное заключение): неправильное применение типов шин по природно-климатическим зонам при проектировании; плохое закрепление шин в зажимах подвески к изоляторам при монтаже; превышение предельных токовых нагрузок при эксплуатации.
Приложение № 2
Объект _____________________
Место _______________________
Дата осмотра «___» ___________ 201 _ г.
ПРОТОКОЛ № ____
Визуальный осмотр и тепловизионный контроль сборных и
соединительных шин электрооборудования
№
|
Контролируемые узлы
|
Температура узла
|
Примечание
|
1
|
Токоведущие части фазы А
|
|
|
|
2
|
Токоведущие части фазы В
|
|
|
|
3
|
Токоведущие части фазы С
|
|
|
|
4
|
Нетоковедущие части фазы А
|
|
|
|
5
|
Нетоковедущие части фазы В
|
|
|
|
6
|
Нетоковедущие части фазы С
|
|
|
|
7
|
Болтовое соединение фазы А
|
|
|
|
8
|
Болтовое соединение фазы В
|
|
|
|
9
|
Болтовое соединение фазы С
|
|
|
|
Выполнил: старший бригады _______________ (_____________)
Проверил: ответственный за объект ______________ (___________)
Приложение № 3
ПРОТОКОЛ № ____
Диагностика и измерение сопротивления изоляции сборных
и соединительных шин электрооборудования
Заказчик ______________ Объект диагностики ____________
______________________________________________________
Район края __________________ Дата «___» ___________ 201 _ г.
Диагностика и измерения выполнены ______________________
Измерения проведено мегаомметром типа _________________
На напряжение _____________ заводской № ______________
Ф.И.О. и должность лица выполнявшего работы ___________
_______________________________________________________
№
|
Обозначение
|
Рабочее
напряжение
|
Сопротивление изоляции шин
А-В А-С В-С А-О В-О С-О
|
Примечание
|
1
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
4
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
5
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
6
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
7
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Выполнил: старший бригады _______________ (_____________)
Проверил: ответственный за объект ______________ (___________)
Приложение № 4
ПРОТОКОЛ № ____
Диагностика и проверка нагрева болтовых соединений шин
закрытых распределительных устройств
Заказчик ______________ Объект диагностики ____________
______________________________________________________
Район края __________________ Дата «___» ___________ 201 _ г.
Диагностика термоиндикатором типа ______________________
Измерения электрическим термометром типа _________________
Заводской номер термометра ______________
Ф.И.О. и должность лица выполнявшего работы ___________
_______________________________________________________
№
|
Контролируемые узлы
|
Температура узла
|
Примечание
|
1
|
Сборная шина фазы А
|
|
|
|
2
|
Сборная шина фазы В
|
|
|
|
3
|
Сборная шина фазы С
|
|
|
|
4
|
Соединительная шина фазы А
|
|
|
|
5
|
Соединительная шина фазы В
|
|
|
|
6
|
Соединительная шина фазы С
|
|
|
|
Выполнил: старший бригады _______________ (_____________)
Проверил: ответственный за объект ______________ (___________)
Приложение 5
Нормы тепловизионного контроля электроэнергетического
оборудования.
№
|
Диагностируемые узлы
|
Максимальные значения
температуры, 0С
|
Критическая
|
Рабочая
|
1
|
Токоведущие (кроме контактов и контактных соединений) и нетоковедущие металлические части: неизолированные и несоприкасающиеся с
изоляционными материалами
изолированные или соприкасающиеся с изоляционными материалами классов нагревостойкости
Y
А
Е
В
F
Н
|
120
90
100
120
130
155
180
|
80
50
60
80
90
115
140
|
2
|
Контакты из меди и медных сплавов:
без покрытий, в воздухе / в изоляционном масле
с накладными серебряными пластинами, в воздухе / в изоляционном масле
с покрытием серебром или никелем, в воздухе / в изоляционном масле
с покрытием серебром толщиной не менее 24 мкм
с покрытием оловом, в воздухе / в изоляционном масле
|
75/80
120/90
50/90
120
|
35/40
80/50
65/50
80
|
3
|
Контакты металлокерамические содержащие вольфрам и молибден в изоляционном масле:
на основе меди / серебра
|
85/90
|
45/50
|
4
|
Аппаратные выводы из меди, алюминия и
их сплавов, предназначенные для соединении с внешними проводниками электрических цепей:
без покрытия
с покрытием оловом, серебром или никелем
|
90
105
|
50
65
|
5
|
Болтовые компактные соединения и з меди,
алюминия и их сплавов:
без покрытия, в воздухе / в изоляционном масле
с покрытием оловом, в воздухе/в изоляционном масле
с покрытием серебром или никелем, в воздухе /
в изоляционном масле
|
90/100
105/100
115/100
|
50/60
65/60
75/60
|
6
|
Предохранители переменного тока напряжением 3кВ и выше:
соединения из меди, алюминия и их сплавов
в воздухе без покрытий / с покрытием оловом
с разъемным контактным соединением на основе пружин
е разборным соединением с нажатием болтом или винтом к в том числе выводы предохранителя
металлические части, используемые как пружины:
из меди
из фосфористой бронзы и аналогичных сплавов
|
115/100
75/95
90/105
75
105
|
75/60
35/55
50/65
35
65
|
7
|
Изоляционное масло в верхнем слое ком
мутационных аппаратов
|
90
|
50
|
8
|
Встроенные трансформаторы тока:
обмотки
магнитопроводы
|
-
-
|
10
15
|
9
|
Болтовое соединение токоведущих выводов
съемных вводов в масле/в воздухе
|
-
|
85/65
|
10
|
Соединения устройств регуляторов под нагрузкой (РПН) трансформаторов из меди (сплавов) и
содержащих медь композиций без покрытия
серебром при. работе на воздухе / в масле:
с нажатием болтами или другими элементами, обеспечивающими жесткость соединения
с нажатием пружинами, которые очищаются сами в процессе переключения
с нажатием пружинами, которые сами
не очищаются в процессе переключения
|
-
-
-
|
40/25
35/20
20/10
|
11
|
Токоведущие жилы силовых кабелей в режиме нормальном / аварийном при наличии изоляции из:
ПВХ пластика и полиэтилена.
вулканизирующегося полиэтилена
резины
резины повышенной кислотостойкости
пропитанной бумажной изоляцией при вязкой/не вязкой пропитке и номинальном напряжении, кВ:
1 и З
6
10
20
35
|
70/80
90/130
65/-
90/-
80/80
65/75
60/-
55/-
50/-
|
-
-
-
-
-
-
-
-
-
|
12
|
Коллекторы и контактные кольца, незащищенные и защищенные при изоляции классов
нагревостойкости: А
Е
В
F
Н
|
-
-
-
-
-
|
60
70
80
90
100
|
13
|
Подшипники скольжения / качения
|
80/100
|
-
|
Приложение 6
Примеры тепловизионного контроля электроэнергетического
оборудования трансформаторов
Распределение температуры по высоте маслонаполненного ввода при:
А - нормальном распределении температуры;
Б - наличии короткозамкнутого контура в маслорасширителе;
В - перегреве внутренних контактных соединений;
Г - понижении уровня масла;
Д - нарушении циркуляции масла (разбухание остова на стержне).
Теплограмма вводов трансформатора
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
Левин В.М. Диагностика и эксплуатация оборудования электрических сетей: учебное пособие. Часть 1 / В.М. Левин. - Новосибирск: Изд-во НГТУ, 2011. – 116с.
Хорольский, В.Я. Надежность электроснабжения: учебное пособие по специальности 140211 – «Электроснабжение» / В. Я. Хорольский,
М. А. Таранов. СтГАУ. - Ставрополь: АГРУС, 2013. - 108 с
Малкин В.С. Техническая диагностика: учебное пособие. СПб: Лань, 2013 – 272с.
Эксплуатация электрооборудования: Учебное пособие / В.Я. Хорольский [и др.] СтГАУ - Ставрополь: АГРУС, 2009. - 232с.
Голиков А.М. Тестирование и диагностика в инфокоммуникационных системах: лаб. работы. – Томск: ТГУ ТСУ и Р, 2012 – 147с.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Общие положения 3
Характеристики тепловизора 5
Оценка теплового состояния электрооборудования 8
Порядок тепловизионного диагностирования трансформаторов
и другого электроэнергетического оборудования 11
Диагностика и испытания сборных и соединительных шин
электроэнергетического оборудования 13
Программа работы 20
Приложения 21
Приложение 1. Анализ объекта диагностирования 21
Приложение 2.Визуальный осмотр и тепловизионный контроль
сборных и соединительных шин 22
Приложение 3. Диагностика и измерение сопротивления изоляции
сборных и соединительных шин 23
Приложение 4. Диагностика и проверка нагрева болтовых
соединений шин закрытых распределительных устройств 24
Приложение 5. Нормы тепловизионного контроля
электроэнергетического оборудования 25
Приложение 6. Примеры тепловизионного контроля
электроэнергетического оборудования 28
Список литературы 32
ДЛЯ ЗАМЕТОК
ДЛЯ ЗАМЕТОК
Привалов Евгений Евграфович
ДИАГНОСТИКА И ТЕПЛОВИЗИОННЫЙ КОНТРОЛЬ
ЭЛЕКТРОЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Учебное пособие
__________________________________________________________
Подписано в печать 16.05.2014. Формат 60/84. Бумага офсетная.
Заказ № 077. Усл. печ. листы 2,5. Тираж 100. Цена договорная.
____________________________________________________________________
Отпечатано в цеху оперативной полиграфии СНИИЖК.
г. Ставрополь, пер Зоотехнический 15.
|
