 (2.1)
 ,шт.
где
 – действительный (эффективный) годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч;
 – средний коэффициент загрузки оборудования (принимается равным 0,85);
 – норма штучного времени на ведущей операции для детали-представителя, мин;
 – коэффициент затрат времени на переналадку оборудования.
Приведенный объём выпуска деталей производственного участка (цеха) – это его производственная программа, его производственная мощность.
Производственная мощность предприятия (цеха, участка) характеризует максимально возможный выпуск продукции за определённый период времени (месяц, год) при рациональном использовании всех производственных ресурсов.
Производственная мощность и, следовательно, производственная программа, в данном случае, производственного участка (цеха) определяется, прежде всего, производительностью оборудовании (станков).
Механическая обработка деталей включает пять операций: токарную, радиально-сверлильную, горизонтально-фрезерную, вертикально-фрезерную и кругло-шлифовальную.
Действительный (эффективный) годовой фонд времени работы единицы оборудования (станка) в часах – это максимально возможный фонд времени при заданном режиме работы оборудования с учётом затрат времени на проведение планово-предупредительных ремонтов (ППР).
В условиях прерывного процесса производства действительный (эффективный) годовой фонд времени работы станка равен: 3 766 ч.
Норма штучного времени на ведущей операции для детали-представителя устанавливается по формулам:
 (2.2)
 ,мин
и
 (2.3)
где
 – норма основного времен, мин;
 –норма вспомогательного времени, мин;
 – норма времени на организационное и техническое обслуживание рабочего места, мин;
 – норма времени регламентированных перерывов, обусловленных технологией и организацией производства (технологические перерывы), мин;
 – норма времени регламентированных перерывов на отдых и личные надобности (физиологические перерывы), мин;
 – норма оперативного времени на ведущей операции, мин;
а, b, с – соответственно время на обслуживание рабочего места, регламентированных технологических и физиологических перерывов, %.
В качестве ведущей операции принимается операция с наименьшими значениями основного, вспомогательного и, следовательно, штучного времени.
Годовой объём выпуска детали-представителя  , обрабатываемой на производственном участке, можно определить следующим образом:
 (2.4)
 , шт.
 шт.
где
 – количество закрепляемых операций за рабочим местом
Определение количества деталей в партии
Производственная партия деталей – это предметы труда одного наименования и типоразмера, запускаемые в производство в течение определённого интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию (размер партии деталей – это количество деталей, обрабатываемых с одной наладки оборудования).
Определение нормативного (оптимального) размера партии деталей выполняется в два этапа:
- вначале рассчитывается минимальный размер партии деталей;
- затем, с учётом конкретных условий производства устанавливается нормативная (оптимальная) величина партии деталей.
Минимальный размер партии деталей в штуках  , определяется по формуле:
 (2.5)
 , шт.
где
 – норма подготовительно-заключительного времени на ведущей операции, мин.
Для установления нормативного (оптимального) размера партии деталей  полученная величина минимального размера партии корректируется с учётом двух условий:
- нормативный (оптимальный) размер партии деталей должен быть не менее половины сменного выпуска деталей (<1/2 ) и его значение должно находиться в пределах от (1/2 до , точнее, приближаться к , т.е. / 0,9. Принятое значение может быть равно значению , если последнее – «круглое число»;
- нормативный (оптимальный) размер партии деталей должен быть кратен годовому выпуску детали-представителя.
Выпуск деталей за половину смены определяется по формуле:
1/2 ., (2.6)
 шт
Условие: 1/2 <
45 ≤100≤108
где
 – оперативное время работы единицы оборудования за смену, мин
-
Расчёт потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки
Норма штучно-калькуляционного времени на каждую операцию при изготовлении деталей определяется по формуле с точностью до двух знаков:
 , нормо-мин. (2.7)
|
Tшт (мин.)
|
Nпр (шт.)
|
n д min (шт.)
|
Токарная
|
2,19+1,10+0,33=3,62
|
|
|
Радиально-сверлильная
|
1,19+0,60+0,13=1,92
|
|
|
Горизонтально-фрезерная
|
2,36+1,05+0,28=3,69
|
|
|
Вертикально-фрезерная
|
2,50+1,05+0,29=3,84
|
|
|
Кругло-шлифовальная
|
2,69+0,71+0,33=3,73
|
|
|
|
Тшт.к., (нормо-мин.)
|
Токарная
|
|
Радиально-сверлильная
|
|
Горизонтально-фрезерная
|
|
Вертикально-фрезерная
|
|
Кругло-шлифовальная
|
|
Трудоёмкость обработки одной детали  (норма времени на обработку одной детали Нвр) принимается равной сумме норм штучно-калькуляционного времени на все операции, т.е.
 , нормо-мин, (2.8)
Тд=3,85+2,04+3,93+4,08+3,98=17,88, нормо-мин
где
 – количество операций по технологическому процессу.
Для дальнейших расчетов необходимо перевести в нормо-ч.
Трудоёмкость обработки годового приведённого объёма выпуска деталей по каждой операции определяется (округляется, как обычно, до целых чисел) по формуле:
 , нормо-ч. (2.9)
|
Ед. Измерения
|
Токарная
|
Норма-ч.
|
Радиально-сверлильная
|
Норма-ч.
|
Горизонтально-фрезерная
|
Норма-ч.
|
Вертикально-фрезерная
|
Норма-ч.
|
Кругло-шлифовальная
|
Норма-ч.
|
Общая трудоёмкость обработки годового приведённого объёма выпуска деталей устанавливается в виде суммы трудоёмкостей по всем операциям, рассчитанным по формуле (2.8), а также по формуле (2.9):
 , нормо-ч (2.10)
 ,норма-ч
Необходимое количество станков (токарных, радиально-сверильных, горизонтально-фрезерных, вертикально-фрезерных, кругло-шлифовальных) для выполнения каждой операции рассчитывается (с точностью двух знаков) исходя из трудоёмкости обработки годового приведенного объёма выпуска деталей по каждой операции и действительного (эффективного) годового фонда времени работы станка:
 , шт. (2.11)
|
nст.расч (шт.)
|
n прим (шт.)
|
Токарная
|
|
1
|
Радиально-сверлильная
|
|
1
|
Горизонтально-фрезерная
|
|
1
|
Вертикально-фрезерная
|
|
1
|
Кругло-шлифовальная
|
|
1
|
Сумма
|
3,88
|
5
|
Коэффициент загрузки характеризует использование оборудования во времени, он устанавливается отношением трудоёмкости изготовления всех изделий на данном виде оборудования к действительному (эффективному) фонду времени его работы.
Коэффициент загрузки станка определяется следующим образом:
αз = nст.расч/nст.пр (2.12)
|
αз
|
Токарная
|
0,84≈на 84% загружен станок
|
Радиально-сверлильная
|
0,44≈ на 44% загружен станок
|
Горизонтально-фрезерная
|
0,85≈ на 85 % загружен станок
|
Вертикально-фрезерная
|
0,89≈ на 89% загружен станок
|
Кругло-шлифовальная
|
0,87≈ на 87% загружен станок
|
Коэффициент загрузки не может быть больше единицы.
Средний коэффициент загрузки оборудования по производственному участку в целом устанавливается (с точностью двух знаков) по формуле:
 (2.13)
|
|
|
=0,84+0,44+0,85+0,89+0,87=3,88
|
1+1+1+1+1=5
|
|
где  – общее количество станков на производственном участке.
Средний коэффициент не должен быть ниже запланированного (равного 0,85). То есть  ≥0,85.
-
Определение численности работников производственного участка и их производительности труда.
Численность работников производственного участка устанавливается по их группам: основные производственные рабочие, вспомогательные производственные рабочие, специалисты (ИТР) и служащие.
Расчёт численности основных производственных рабочих.
Расчёт численности основных производственных рабочих  производится по каждой профессии и разряду, исходя из годовой трудоёмкости работ по каждой операции и действительного (эффективного) годового фонда времени работы основного производственного рабочего (с точностью до одного знака):
 чел (2.14)
Токарная = ≈2 человека
Радиально-сверлильная = ≈1 человек
Горизонтально-фрезерная ≈ 2 человека
Вертикально-фрезерная =  ≈2 человека
Кругло-шлифовальная  ≈2 человека
Складываем горизонтально-фрезерную и вертикально-фрезерную, и получаем 3 чел, т.к это 2 разные операции, но их выполняют фрезеровщики
Расчётная численность основных рабочих по каждой операции также округляется до целого числа, и получают принятую численность рабочих по каждой операции.
В итоге общая принятая численность основных рабочих  должна быть целым числом обшей расчётной численности:
 =  (2.15)
сумма Ч о. расч
|
1,5+0,8+1,6+1,6+1,6=7,1 человек
|
Сумма Ч о.пр.
|
2+1+3+2=8 человек
|
Расчёт численности вспомогательных производственных рабочих.
Численность вспомогательных рабочих  рекомендуется принимать в долях (%) от принятой численности основных производственных рабочих. При этом необходимо предусмотреть возможное совмещение профессий.
 *10-2, чел, (2.16)
Чв=8*20* =1,6 Принято 2 человека
Расчёт дополнительного контингента рабочих.
Для сменных производственных рабочих рассчитывается дополнительный контингент на замещение лиц, отсутствующих на законном основании ушедших в отпуск, больных, выполняющих государственные обязанности и других.
Дополнительный контингент  устанавливается в процентах от принятой (явочной) численности основных и вспомогательных рабочих раздельно.
 ел. (2.17)
 Принято 2 человека
 *10-2, чел (2.18)
 чел. Принято 0 человек
После расчета численности рабочих заполняется табл. 2.7., в последней графе которой устанавливается среднесписочная численность основных  и вспомогательных  рабочих (по профессиям) по формуле:
 , чел,
Чсп.=8+2+1+0 =11 чел. Принято 11 человек
где  – явочная численность основных (вспомогательных) рабочих.
Расчёт других групп и среднесписочной численности работников производственного участка
Должность мастера (ИТР) вводится на 20...25 чел. производственных рабочих.
Чм =  , чел.
 Принято 0 человек
Численность нормировщиков определяется из следующего расчёта: один нормировщик на 35...40 рабочих, численность учётчиков-нарядчиков один учетчик на 70...75 рабочих (возможно совмещение профессий, т.е. нормировщик может выполнять и функции учётчика).
Чн =  , чел
Чн= , чел. Принято 0 человек
Чу-н =  ,чел
Чу-н= ,чел. Принято 0 человек
Чн+Чу-н, чел
Чн+Чу-н=0 чел
Среднесписочная численность работников Чсп производственного участка включает все выше перечисленные группы работников, в том числе выделяется среднесписочная численность основных рабочих .
Чсп.общ = Чяв. + Чдоп. + Чм + (Чн + Чу-н), чел.
Чсп.общ.=11, чел.
в т.ч. Чсп.о = Чяв.о + Чдоп.о, чел.
Чсп.о=8+1=9, чел.
Определение производительности труда работников производственного участка
Производительность труда (годовая выработка) одного работника производственного участка устанавливается и нормо-часах (округление обычное), исходя из общей трудоёмкости обработки годового приведённого объёма выпуска деталей, рассчитанной по формуле (2.9), и их среднесписочной численности:
 , нормо-ч/чел., (2.19)
Пт= , нормо-ч/чел
Годовая выработка одного основного рабочего определяется по формуле:
 , нормо-ч/чел., (2.20)
Пт= , нормо-ч/чел
-
Расчёт цеховой себестоимости детали-представителя
Цеховая себестоимость обработки детали-производителя определяется по следующим элементам текущих затрат:
на основные материалы М;
основную заработную плату основных производственных рабочих Зосн;
дополнительную заработную плату основных производственных рабочих Здоп;
отчисления на социальные нужды (единый социальный налог) ОЕСН;
а также по статьям текущих затрат:
расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, транспортных средств и инструментов РСЭО;
цеховые расходы Цр
Расчёт расходов на основные материалы.
Расчёт расходов на основные материалы (сталь марки 40Х) на одну деталь и годовой приведенный объём выпуска деталей выполняется на основе потребности материала (кг) с учётом возвратных отходов (кг) и соответствующих цен, учитывающих транспортно-заготовительно-складские расходы за 1 кг.
Расчеты необходимо оформить в табл. 2.8.
Таблица 2.8.
Расчет расходов на основные материалы
Показатель
|
Ед.изм.
|
Величина
|
Деталь
Заготовка
Отходы
|
Годовой приведенный объём выпуска
Масса
- одной детали
- годового приведенного объема выпуска
Норма расхода материала
- на одну деталь
- на годовой приведенный объем выпуска
Масса
- на одну деталь
- на годовой приведенный объём выпуска
|
шт.
кг
т
кг
т
кг
т
|
49100
3,0
3,5
0,5
|
Стоимость материала
- 1кг
- на одну заготовку
- на годовой приведенный объём выпуска
Стоимость отходов:
- 1кг
- на одну заготовку
- на годовой приведенный объём выпуска
Стоимость материала за вычетом отходов
- на одну деталь М
- на годовой приведенный объём выпуска Мгод
|
руб.
руб.
тыс.руб.
руб.
руб.
тыс.руб.
руб.
тыс.руб.
|
30,00
30,00*3,5=105
3,00
3,00*0,5=1,5
103,5
|
Определение общего годового фонда заработной платы основных производственных рабочих и их среднемесячного заработка.
Согласно Положению об оплате труда часовая тарифная ставка рабочего, несвязанного или связанного с движением поездов, обслуживанием и ремонтом подвижного состава и технических средств, определяется по формуле:
 , руб., (2.21)
|
Тсч, (руб.)
|
Токарная
|
 99,033
|
Радиально-сверлильная
|
 87,22
|
Горизонтально-фрезерная
|
 109,027
|
Вертикально-фрезерная
|
109,027
|
Кругло-шлифовальная
|
 109,027
|
где
 – минимальная месячная тарифная ставка (минимальный размер оплаты труда) рабочего первого разряда, не связанного с движением поездов, обслуживанием и ремонтом подвижного состава и технических средств и имеющего тарифный коэффициент, равный единице, руб (на 01 октября 2014 составляет 7482 руб.);
 – тарифный коэффициент рабочего той или иной группы и соответствующего разряда, при этом для рабочих, связанных с движением поездов, …, используются данные таблицы 2.1. и 2.2.;
 – месячный фонд времени работы рабочего или норма рабочих часов в месяц (принимаем равной 164,7 ч).
Токарь(токарная операция) – 4 тарифный разряд
Сверловщик(радиально-сверлильная операция) – 3 тарифный разряд
Фрезеровщик(горизонтально- и вертикально-сверлильная) – 5 тарифный разряд
Шлифовщик(кругло-шлифовальная) – 5 тарифный разряд
Тарифный разряд
|
3
|
4
|
5
|
Тарифный коэффициент
|
1,92
|
2,18
|
2,40
|
Сдельная расценка за каждую операцию рассматривается по формуле:
Рсд = Тст.ч*Тшт.к/60, руб. (2.22)
|
Рсд (руб.)
|
Токарная
|
|
Радиально-сверлильная
|
|
Горизонтально-фрезерная
|
|
Вертикально-фрезерная
|
|
Кругло-шлифовальная
|
|
Сдельная расценка за деталь принимается равной сумме сдельных расценок по всем операциям технологического процесса, по которым деталь подвергается обработке:
Рсд.д = , руб. (2.23)
Рсд.д =6,4+3,0+7,1+7,4+7,2 =29 ,5, руб.
Основная заработная плата основных производственных рабочих, приходящаяся на одну деталь:
 , (2.24)
 , руб
где
 – коэффициент, учитывающий премию и некоторые вида надбавок и доплат.
Годовой фонд основной заработной платы рабочих-сдельщиков определяется в виде произведения основной заработной платы, приходящийся на одну деталь Зосн, и годового приведенного объема выпуска деталей по формуле:
 (2.25)
Зосн.год=73,1 *49100* =3589, тыс. руб.
Общий годовой фонд оплаты труда основных производственных рабочих Згод, кроме основной заработной платы, включает также дополнительную:
 , тыс. руб. (2.26)
Згод=3589+395=3984, тыс. руб.
Дополнительная заработная плата – это оплата отпусков, выполнение государственных обязанностей, перерывов в работе кормящих матерей и т.п. Она принимается в размере процента, в размере процента от основной заработной платы.
Дополнительная заработная плата основных производственных рабочих, приходящаяся на одну деталь:
 , руб. (2.27)
Здоп=73,1*11*=8,04 ,руб.
где
 – процент дополнительной заработной платы.
Дополнительная заработная плата основных производственных рабочих за год составляет:
 , тыс.руб. (2.28)
Здоп.год=3589*11*=395, тыс. руб.
Среднемесячная заработная плата одного основного производственного рабочего определяется по формуле:
 , руб. (2.29)
Змес= 89, руб
Дополнительные расходы и отчисления.
Социальный налог.(30%)
К социальному налогу относятся, отчисления в государственные фонды:
- на социальное страхование(2,9%);
- в пенсионный фонд(22%);
- на обязательное медицинское страхование(5,1%).
Отчисления определяются в процентах от суммы основной и дополнительной заработной платы основных производственных рабочих (на деталь ОЕСН и на годовой приведенный объем выпуска деталей ОЕСН.год).
 *10-2, руб
 , руб
на годовой приведенный объем:
 *10-2 , тыс. руб
 , тыс.руб.
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, транспортных средств и инструментов.
Данная статья расходов  включает затраты на содержание, ремонт и амортизацию оборудования, цехового транспорта, инструментов, рабочих мест. Сюда относятся затраты на оплату труда вспомогательных производственных рабочих, отчисления на социальные нужды, материалы на обслуживание и ремонт оборудования, транспортных средств и других средств труда, топливо и электроэнергия для их функционирования, амортизационные отчисления для обновления средств труда и прочие затраты.
Данная статья расходов принимается в размере соответствующего процента (по заданию) от основной заработной платы основных производственных рабочих (на деталь РСЭО и на годовой приведенный объем выпуска деталей РСЭО.год).
на деталь:
РСЭО = Зосн*
 , руб.
на годовой приведенный объем:
РСЭО.год = Зосн.год*
 , тыс. руб.
Цеховые расходы.
Данная статья включает затраты на содержание аппарата управления и обслуживающего персонала цеха (заработная плата), отчисления на социальные нужды, амортизацию, ремонт и эксплуатацию зданий, сооружений и инвентаря, износ «малоценных» быстроизнашивающихся предметов, расходы по охране труда, технике безопасности и другие.
Цеховые расходы принимаются в размере соответствующего процента от основной заработной платы основных производственных рабочих (на деталь ЦР и на годовой приведенный объем выпуска деталей ЦР.год).
на деталь:
Цр = Зосн*αЦ.р*10-2, руб.
Цр=73,1 *50*=36,55 , руб.
на годовой приведенный объем:
Цр.год= Зосн.год*αЦ.р*10-2, тыс.руб
Цр.год=3589*50*10-2 =1795, тыс. руб.
Расчёт цеховой себестоимости продукции.
Цеховая себестоимость детали-представителя определяется по формуле:
 руб , (2.30)
 руб.
Себестоимость годового приведенного объёма выпуска деталей рекомендуется определять по двум следующим формулам:
 тыс.руб.,(2.31)
Сцех.год= тыс. руб.
Основываясь на данных табл. 2.9 необходимо проанализировать структуру затрат цеховой себестоимости детали-представителя.
Таблица 2.9.
Калькуляция цеховой себестоимости детали-представителя
Элементы и статьи затрат
|
Обозначение
|
Величина затрат, руб.
|
Структура затрат,
%
|
Материалы (за вычетом отходов)
|
М
|
103,5
|
31
|
Основная заработная плата основных рабочих
|
|
73,1
|
22
|
Дополнительная заработная плата основных рабочих
|
|
8,04
|
2,4
|
Отчисления на социальные нужды
|
|
24,34
|
7,3
|
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
|
|
87,72
|
26,3
|
Цеховые расходы
|
|
36,55
|
11
|
Итого
|
|
333,25
|
100,0
|
Заключение
В ходе курсовой работы мной были рассчитаны многие показатели.
В начале расчетной части я рассчитывала годовой объём выпуска деталей равный 49100 штук, затем Минимальный размер партии деталей в штуках n_(д.min) = 100.
Во втором разделе рассчитала число станков необходимых для каждой операции и нашла коэффициент загрузки каждого.
Далее необходимо узнать число работников и распределить их по сменам отталкиваясь от количества станков. Годовая выработка одного основного рабочего равна 14628 нормо-ч/чел.
В последнем разделе представлены показатели, связанные с расходами. Стоимость материалов с вычетом отходов на годовой приведенный объём выпуска 5082 тыс. руб, общий годовой фонд оплаты труда основных производственных рабочих 3984 тыс. рублей, средняя месячная з/п рабочего составляет 36888,89 руб., отчисления на социальные нужды 1134 тыс.руб., расходы на содержание и эксплуатацию основных средств 4307 тыс. рублей, Цеховые расходы за год 1795 тыс. руб., а себестоимость годового приведенного объёма выпуска деталей равна 16363 тыс.руб.
Список литературы
1. Бухалков М.И., Туровец О.Г., Родионов В.Б. Организация производства и управление предприятием. – М.: Инфра-М, 2011.
2. Фатхутдинов Р.А. Организация производства. – М.: Инфра-М, 2011.
3. Белкин М.В., Фионова К.В. Организация производства на предприятии. Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли». – М.:МИИТ, 2013. – 41 с
|
