Методические указания для студентов по выполнению курсовой работы по дисциплине «Буровые и тампонажные растворы»

10.3 Механизмы для очистки бурового раствора от выбуренной породы 1 Вибросита Вибрационные сита, предназначенные для нефтяной промышленности, применяются для очистки бурового раствора от выбуренной породы (шлама). Кроме того, существуют специальные применения вибрационных сит, такие как восстановления кольматирующих добавок, утяжелителя бурового раствора и др. Классически, вибрационные сита являются первой ступенью очистки бурового раствора, находясь в самом начале технологической цепочки системы очистки бурового раствора (перед гидроциклонами (пескоотделителями и илоотделителями) и центрифугами); тем не менее, в некоторых случаях перед виброситами могут быть установлены сито-конвейеры, представляющие собой ленточные конвейеры с т.н. бесконечной цепью или бесконечной сеткой. Система очистки бурового раствора, таким образом, может состоять из различного набора технологического оборудования. При этом каждая последующая ступень очистки удаляет выбуренную породу меньшей фракции, чем предыдущая. Степень очистки каждой конкретной ступени зависит от большого количества факторов, но в среднем можно говорить о следующих т.н. «точках отсечки», англ. “cut point” (среднем размере удаляемых частиц выбуренной породы): вибрационное сито — очистка до 75 мкм, гидроциклон пескоотделителя — 45 мкм, гидроциклон илоотделителя — 25 мкм, центрифуга — 5-10 мкм. При этом нужно учитывать, что точка отсечки конкретного технологического оборудования подчиняется закону нормального распределения, т.е. утверждение, что, например, пескоотделитель имеет точку отсечки — 45 микрон, может означать в том числе, что незначительное количество более крупных, чем 45 мкм, частиц могло пройти дальше по системе, не будучи отделенным от бурового раствора. Рисунок 10.2- Вибросито Вибрационное сито (рис 10.2), чаще всего, рассматривается как основное оборудование очистки, а в некоторых случаях может являться единственным оборудованием очистки на буровой. Количество применяемых вибросит зависит от производительности буровых насосов и пропускной способности применяемой модели вибросита, что в свою очередь напрямую зависит от применяемых на сите сеток (их конструкции, типа плетения и размера ячеек). Обеспечение правильной эксплуатации и обслуживания вибрационного сита является главным залогом качественной очистки бурового раствора и, как следствие, экономии на проведении буровых работ. Основные компоненты вибрационного сита Конструкция вибрационных сит При выборе вибрационного сита обычно руководствуются несколькими основными его параметрами: Высота перелива сита (расстояние по вертикали от основания сита до места где раствор, покидая приёмную ёмкость, выливается на сетку), Ситовая площадь (при этом не учитывается реальная площадь просеивания, которая зависит от конструкции сетки), Сила колебаний (перегрузка на виброраме). Классически измеряется в G (ускорение свободного падения). Например: «сила колебаний — 5G». Принцип работы вибрационных сит Буровой раствор поступает от устья скважины буровой по открытому или закрытому жёлобу к батарее вибросит (или к одному виброситу). Раствор входит в приёмную (питающую) ёмкость, в которой снижается его скорость. Это необходимо для предотвращения преждевременного износа сетки от удара тяжёлого бурового раствора или больших кусков бурового шлама об неё. Большинство вибросит имеет в своей конструкции так или иначе выполненный распределитель потока; его назначение — равномерно и с малой скоростью подать буровой раствор на сетку. Вибрационная рама (виброрама) сита приводится в уравновешенные колебания при помощи вибродвигателей (вибраторов, вибромоторов). Основание вибрационного сита обычно жёстко закреплено на блоке очистки бурового раствора, колеблется только виброрама с установленными на неё сетками, гашение колебаний осуществляется за счёт применения пружин. После попадания бурового раствора на сетку за счёт естественного просачивания через ячейки сетки и под действием силы колебания виброрамы раствор начинает проходить через сетку, оставляя крупные частицы выбуренной породы на её поверхности. Под действием колебаний шлам начинает транспортироваться по поверхности сетки к концу вибросита. Шлам сбрасывается с конца вибросита в шламовый контейнер, шнек, амбар или иначе организованный приёмник буровых отходов. Очищенный буровой раствор, проходя через сетку, попадает в основание вибрационного сита и сливается в ёмкость блока очистки (один из технологических отсеков ёмкости, пескоотстойник), откуда самотёком через систему переливов (перетоков) или при помощи насосов подаётся на последующее оборудование очистки или в т.н. активную ёмкость бурового раствора. Классификация вибрационных сит По типу устанавливаемых сеток: вибрационные сита делятся на сита под натяжную сетку и сита под каркасную (преднатянутую) сетку. К началу двухтысячных годов многие производители вибрационных сит стали производить свои аппараты «под каркасные сетки», т.к. у таких сит есть три основных преимущества, по сравнению с ситами «под натяжные сетки»: равномерное распределение раствора (и как следствие — увеличение просеивающей поверхности сетки или сеток), заводское натяжение сетки (т.е. исключение «человеческого фактора» при её установке, когда оператор мог перетянуть или недотянуть сетку) и простота установки. Вибросита могут отличаться по количеству уровней очистки или дек. Различные конструкции вибросит используются для различных случаев применения. Самыми распространенными типами сит являются одноуровневые сита. Основное преимущество сит такой конструкции: наглядность процесса очистки на сите и удобный контроль износа сетки. Двухуровневые сита чаще всего применяются для того, чтобы увеличить площадь просеивания бурового раствора, не увеличивая площадь, занимаемую технологическим оборудованием. Трехуровневые сита могут применяться как для увеличения площади просеивания, так и для восстановления кольматирующих добавок в буровой раствор. При таком восстановлении обычно на верхнем (первом) уровне очистки происходит грубая очистка бурового раствора, на среднем (втором) уровне происходит восстановление кольматанта с его возвратом в активную растворную систему, на нижнем (третьем) уровне происходит т.н. тонкая очистка бурового раствора. При таком стиле работы, естественно, на всех трех уровнях устанавливаются сетки разного размера. По типу колебаний (В порядке внедрения в отрасли): С несбалансированно-эллиптическими колебаниями, С круговыми колебаниями, С линейными колебаниями, Со сбалансировано-эллиптическими колебаниями, С прогрессивно-эллиптическими колебаниями. Обычно перечисленные типы колебаний получают следующими способами: Несбалансированно-эллиптические — установкой одного вибродвигателя вне центра тяжести вибрационной рамы, Круговые колебания — установка одного вибродвигателя в центре тяжести вибрационной рамы. При этом получаются равномерные гармоничные колебания (круговые) во всех точках виброрамы (по всей ситовой поверхности), Линейные колебания: а) установкой двух вибродвигателей, вращающихся в разные стороны наверху на виброраме. При этом считается, что ось, проходящая между вибродвигателями, должна проходить через центр тяжести для получения равномерных гармоничных колебаний (линейных) во всех точках виброрамы (по всей ситовой поверхности); б) установкой двух вибродвигателей, вращающихся в разные стороны по бокам от виброрамы и наклоненных в одной плоскости; Со сбалансировано-эллиптическими колебаниями. Такой тип колебаний можно получить тремя основными способами. Самые распространенные из них: а) вибраторы устанавливаются по бокам от виброрамы, вращаются в разных направлениях (см. рекомендации производителя по электрическому подключению и направлению вращения вибраторов) и наклонены в двух плоскостях, б) запатентованный компанией M-I SWACO (вибросито Mongoose PT) подход использования третьего вибродвигателя. При этом два вибратора задействованы, когда требуется получить линейный тип колебаний, а третий включается в работу, когда необходимо получить сбалансировано-эллиптический тип колебаний виброрамы; С прогрессивно-эллиптическими колебаниями. Тип колебаний, применяемый на вибросите, влияет на качество просеивания, скорость транспортировки (выноса) шлама, скорость износа ситовой поверхности и степень деградации бурового шлама на сетке (степень «разбивания» шлама о сетку вследствие воздействия на него перегрузки). Проведенные в 1980-х годах исследования буровой компании AMOCO показали наличие как положительного, так и отрицательного эффекта от применения обоих самых распространенных в отрасли типов колебаний (линейных и сбалансированно-эллиптических). Принято считать, что при линейном типе колебаний пропускная способности сита по раствору (просачивание) и по шламу (скорость выноса) — высокие. При этом сбалансировано-эллиптические колебания позволяют лучше осушать шлам, меньше влияют на его разбивание на сетке и приводят к увеличению срока службы сетки (по некоторым оценкам на 10-15%). Сетки вибросит.Сепарационная способность сеток В нефтяной промышленности (как и некоторых других) применяется термин «число меш». Число меш — количество ячеек сетки на линейный дюйм (Версия определения: количество нитей плетения на линейный дюйм сетки). Следовательно, чем выше число меш, тем более лучшую очистку такая сетка будет обеспечивать. Различными производителями используются разные ряды типоразмеров сеток вибрационных сит, тем не менее, некоторые типоразмеры у разных производителей иногда совпадают или очень близки по значению. Пример ряда типоразмеров сеток: 10, 20, 30, 38, 50, 70, 84, 105, 120, 165, 200, 230, 270, 325, 400, 500. Чаще всего из приведенного ряда применяются сетки с числом меш от 38 до 230. У различных производителей и организаций в ходу есть таблицы перевода числа меш в микроны ячейки сетки. Следует знать, что любые попытки подобного пересчёта приводят к получению большой погрешности (часто неизвестна толщина проволоки плетения) и не могут становиться показателями реальной сепарационной способности. Маркировка сеток. Большинство крупных производителей сеток для вибрационных сит являются американскими компаниями и в вопросах маркировки сеток должны подчиняться действующим стандартам Американского Нефтяного Института (API). Речь в частности идёт о стандарте API RP13C. Маркировка в соответствии с этим стандартом осуществляется по результатам проведения стандартизированного теста. Среди прочих указанных данных на такой табличке: Параметр d100 сепарационной способности в микронах. Можно определить как размер самой крупной ячейки на сетке. Число API (число меш т.н. лабораторной сетки, сепарационная способность которой схожа с сепарационной способностью тестируемой сетки), Проводимость (англ. conductance) (способность пропускать жидкость). Тест на проводимость проводится на реальной сетке. В тесте оценивается её способность пропускать жидкий глицерин. Рабочая площадь (англ. non-blanked area) (т.е. площадь сетки реально участвующая в процессе сепарации или, другими словами, площадь, не задействованная под раму сетки, проклейку и рёбра жесткости). Следует отметить, что результаты данного теста признаются далеко не всеми производителями и операторами. Большинство предпочитают использовать обозначение числа меш от производителя, которое чаще всего расходится с числом меш по API. Для удобства операторов производители часто маркируют сетки как по стандарту, так и своими числами и обозначениями. Интересные факты Первые вибросита начали производиться в США в 20-х годах 20-го века. Изначально в нефтяной промышленности параллельно развивалось два направления осуществления грубой очистки бурового раствора: вибрационные сита и барабанные сепараторы (shale separators). Но, от последних быстро отказались, как от тупиковой ветви развития. Термин shale shaker (от англ. вибрационное сито) впервые был применён в 1938 компанией Jeffery Manufacturing Co. Причём, это было названием конкретной модели устройства. Позже, все в отрасли начали применять этот термин по отношению к своим изделиям. 2 Гидроциклоны Гидроциклон – технологический аппарат, предназначенный для выделения из потока обрабатываемой жидкости частиц твердой фазы заданного размера и плотности. Конструктивно гидроциклон представляет собой емкостной аппарат, состоящий из центральной части - цилиндрической формы и конического днища. В центральной части гидроциклона расположен патрубок входа жидкости с тангенциальным вводом и штуцер выхода осветленной жидкости, а в нижней, штуцер отвода осадка (выделенных в ходе процесса частиц твердой фазы). Действующей силой процесса гидроциклонирования является центробежная сила, возникающая в потоке жидкости подаваемой в гидроциклон через патрубок с тангенциальным вводом. Под воздействием центробежных сил из потока выделяются частицы заданного размера и плотности и отводятся вниз гидроциклона в его коническую часть, из которой поступают в сборочный бункер. Скорость осаждения частиц твердой фазы под воздействием центробежных сил из потока осветляемой жидкости в гидроциклоне на несколько порядков выше скорости осаждения аналогичных частиц при гравитационном осаждении в аппаратах типа отстойников. Этим обусловлена крайне высокая эффективность и производительность гидроциклонов в сравнении с аппаратами гравитационного осаждения (отстойники и т.п.) с единицы занимаемой площади. Рисунок 10.3- Гидроциклон Основные преимущества гидроциклонов (рис 10.3). К основным преимуществам гидроциклонов можно отнести: -высокую удельную производительность по обрабатываемой суспензии; -сравнительно низкие расходы на строительство и эксплуатацию установок; -отсутствие вращающихся механизмов, предназначенных для генерирования центробежной силы; центробежное поле создается за счет тангенциального ввода сточной воды; -возможность создания компактных автоматизированных установок. Характеристики гидроциклонов диаметр цилиндрической части — до 2000мм угол конуса — от 5° до 180°, в основном применяются с 20° эквивалентный диаметр питающего отверстия — до 420мм диаметр сливового отверстия — до 520мм диаметр пескового отверстия — до 500мм давление на воде — до 4,5кг/см² крупность слива — до 300мкм габаритные размеры: длина — до 3400 мм, ширина — до 3500 мм, высота — до производительность — до 2100м³/час масса — до 11 500кг Применение гидроциклонов разделение по крупности в водной среде измельченных руд и других материалов в процессе классификации обогащение мелко- и среднезернистых руд в тяжелых суспензиях обезвоживание продуктов обогащения рудных и других полезных ископаемых дешламация продуктов обогащения рудных и других полезных ископаемых Рабочие инструменты гидроциклонов: - цилиндрично — конический сосуд; - питающая насадка; - песковая насадка; - сливной патрубок; - сливная труба. Классификация гидроциклонов: - цилиндроконические гидроциклоны; - батарейные гидроциклоны; - стандартные гидроциклоны. Батарейные гидроциклоны Батарейные гидроциклоны применяются при обогащении руд полезных ископаемых для классификации в водной среде по крупности тонкодисперсных твердых материалов в центробежном поле, создаваемом в результате вращения пульпы. Исходная пульпа подается в гидроциклон под давлением через питающую насадку, установленную тангенциально, непосредственно под крышкой корпуса. Пески разгружаются через нижнюю песковую насадку; слив проходит через внутренний сливной патрубок, расположенный в центре крышки, и далее выводится по сливной трубе. Применение гидроциклонов в металлургическом производстве позволяет значительно снизить энергозатраты и уменьшить износ мельниц за счет снижения процесса переизмельчения частиц руды. Батарейные гидроциклоны нашли практическое применение в угольной промышленности и нефтедобычи, в пищевой, целлюлозно-бумажной отраслях, в системах водоподготовки. Они используются во многих технологических циклах, в качестве сгустителей, осветлителей, классификаторов. Замена существующих классификаторов на гидроциклонные установки в условиях действующего производства, позволяет высвободить до 50 % производственных площадей участков классификации. Особенности оборудования: - Двухуровневая система защиты от засорения - Возможность эксплуатации установок за счет гидростатического напора, без использования центробежных насосов и дополнительных ёмкостей - Малые габариты и вес, позволяющие разместить необходимое количество аппаратов на существующих производственных площадях - Использование полиуретанов при изготовлении быстроизнашиваемых частей позволяет увеличить срок службы песковых насадок до двух с половиной лет, корпусов и сливных насадок — до четырех-пяти лет, что существенно сокращает затраты на ремонт и обслуживание - Технологическая схема подключения, конструкция и режим работы рассчитываются индивидуально. Преимущества: Стойкость материалов, применяемых для изготовления аппаратов, позволяет увеличить ресурс оборудования в 5-9 раз по сравнению с гидроциклонами, выполненными из износоустойчивого чугуна; Устойчивая работа гидроциклонов в широком диапазоне изменения входных параметров позволяет максимально упростить алгоритм автоматизированного управления; К каждому аппарату прилагается блок-схема управления процессом, которая позволяет составить программу контроля, адаптированную под уже существующую информационно-управляющую систему технологическим процессом. Рисунок 10.4 - Сепаратор 3.Сепараторы Они предназначены для разделения газожидкостного потока и очистки газа от капельной, аэрозольной, пленочной, мелкодисперсной влаги и механических примесей, не имеют фильтрующих сменных элементов, трущихся и вращающихся частей. Сепараторы (рис 10.4) условно подразделяются по области применения: нефтегазовый сепаратор — предназначен для разделения нефтегазового (газоконденсатного) потоков и очистки газа, отличается высоким содержанием жидкостной фракции; газовый сепаратор — предназначен для разделения газожидкостного потока и очистки газа, отличается высоким содержанием газовой фракции (природный и попутный газы, различные технологические газы, сжатый воздух, газовый и (или) воздушный потоки при атмосферном давлении); трехфазный сепаратор предназначен для разделения газожидкостного потока, очистки газа, разделения жидкостной фракции по плотности на легкую и тяжелую и очистки жидкостной фракции от механических примесей; по требованиям технической безопасности при проектировании, производстве и эксплуатации: подлежащие регистрации в органах Ростехнадзора — сепараторы, у которых произведение объема сосуда (в л) на давление в нем (в ати) превышает цифру 10 000, для сосудов 1 группы — 500; не подлежащие регистрации в органах Ростехнадзора, но проектируемые, изготавливаемые и эксплуатируемые в полном соответствии с требованиями ПБ 03-576-03 «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов , работающих под давлением» — сепараторы, у которых произведение объема сосуда (в л) на давление в нем (в атм) находится в пределах между цифрами 10 000 и 200, для сосудов 1 группы — 500 и 200; не подлежащие освидетельствованию органами Ростехнадзора, на которые не распространяются требования ПБ 03-576-03 — сепараторы у которых произведение объема сосуда (в м³) на давление в нем (в атм) не превышает цифры 200 и сепаратор имеет вместимость не более 25 л. В стандартном исполнении сепараторы комплектуются предохранительным клапаном, ответными фланцами. В дополнительной комплектации сепараторы могут быть оборудованы автоматикой слива предусматривающей датчики верхнего и нижнего уровней жидкости и электромагнитный сливной клапан, автоматикой слива предусматривающей дополнительную установку датчиков верхнего и нижнего критического уровней жидкости, манометром , датчиком температуры, обогревом и утеплением. Нефтегазовые сепараторы Нефтегазовые сепараторы предназначены для сепарации (разделения) газонефтяного (газоконденсатного) потока, дегазации жидкой (нефтяной, газоконденсатной) фазы, первичной очистки газового потока. Нефтегазовый сепаратор отличается тем, что рассчитан на высокую концентрацию жидкостного потока и незначительную газового потока. Сепаратор отличается тем, что рассчитан на высокую концентрацию жидкостного потока и незначительную газового потока. Сепаратор применяется на предприятиях нефтяной и газовой промышленности и может быть использован: на нефтяных месторождениях: для дегазации добываемой нефти и отделения попутного нефтяного газа; для очистки попутного газа от газоконденсата, нефти, капельной, мелкодисперсной, аэрозольной влаги и механических примесей на узлах подготовки нефти для дальнейшего использования попутного газа в качестве топлива котельных; для подготовки газа перед факельными линиями по утилизации газа путем сжигания на факеле, в целях улавливания безвозвратно теряемого углеводородного сырья и очистки сжигаемого газа, очистки попутного газа для целей дальнейшей транспортировки, реализации и использования в качестве топлива; на газовых месторождениях с высоким содержанием воды (обводненные скважины) и газоконденсата для очистки добываемого газа от газоконденсата, капельной, мелкодисперсной, аэрозольной влаги и механических примесей; при транспортировке газа для очистки транспортируемого газа от капельной, мелкодисперсной, аэрозольной влаги и механических примесей до и после компрессорных установок перекачки газа, а также в местах конденсации большого количества жидкостной фракции; при использовании газа для очистки газа на газораспределительных станциях, перед использованием в качестве топлива газо-поршневых, газотурбинных электростанций и теплостанций. 4 Дегазаторы Дегазатор буровой — устройство для дегазации буровых растворов с целью восстановления их плотности. Различают вакуумные (циклического или непрерывного действия), центробежно-вакуумные и атмосферные дегазаторы буровые. Вакуумный дегазатор буровой циклического действия (например, ДВС-3) — автоматическая установка, состоящая из двухкамерной герметичной ёмкости, вакуум в которой создаётся вакуум-насосом. Камеры включаются в работу поочерёдно с помощью золотникового устройства. Производительность по раствору достигает 25-60 л/с, мощность 30 кВт, давление в камере 0,02 МПа. Вакуумный дегазатор буровой непрерывного действия представляет собой горизонтальную цилиндрическую ёмкость с помещёнными в её верхней части наклонными пластинами. Аэрированный буровой раствор поступает в камеру под действием вакуума, создаваемого вакуум-насосом, и дегазируется, растекаясь тонким слоем по пластинам. В некоторых модификациях дегазаторов буровых (рис 10.5) создание вакуума и откачка дегазированного раствора производятся с помощью эжектора. Производительность дегазаторов буровых до 40-60 л/с, давление в камере 0,02-0,035 МПа, потребляемая мощность до 100 кВт. Центробежно-вакуумный дегазатор буровой состоит из цилиндрического вертикального корпуса, на стенки которого специальной крыльчаткой разбрызгивается буровой раствор, поступающий в подводящий трубопровод под действием вакуума. Производительность дегазаторов буровых 50,5 л/с, давление в камере 0,032 МПа, потребляемая мощность 15 кВт. Рисунок 10.5 - Дегазатор Атмосферный дегазатор буровой состоит из цилиндрической вертикальной камеры, в центральной части которой буровой раствор разбрызгивается радиально на стенки корпуса с помощью кольцевого пружинного дросселя. Выделившийся в результате удара и распыления газ уходит в атмосферу или отсасывается воздуходувкой низкого давления. Производительность дегазаторов буровых 38 л/с, давление в камере 0,087 МПа, потребляемая мощность 6,5 кВт. Дегазаторы буровые этого типа недостаточно эффективны при обработке растворов с повышенными структурно-механическими показателями. 5 Центрифуги (декантеры) Центрифуги (декантеры) предназначены для очистки буровых растворов при бурении газовых и нефтяных скважин. Применяется в составе циркуляционных систем буровых установок в качестве четвертой ступени очистки , а также установок для капитального ремонта скважин и бурения вторых стволов. Принцип работы центрифуги В основе декантерной центрифуги(рис 10.6) лежит идея отстойника, в котором твердые вещества под действием силы тяжести постепенно оседают на дно. Разделение твердого вещества происходит под действием центробежных сил, которые могут составлять на внутренней части ротора центрифуги более 3000G. Под действием этих сил более плотные твердые вещества прижимаются к стенке вращающегося ротора, в то время как менее плотная жидкая фаза образует внутренний слой. Глубину слоя пульпы при необходимости можно изменять с помощью комбинации регулируемых заслонок. Образуемый твердой фазой осадок непрерывно удаляется шнеком, который вращается со скоростью, отличной от скорости вращения барабана. В результате твердая фаза постоянно удаляется из цилиндрического ротора и перемещается по конической части к окнам выгрузки осадка. Центробежная сила уплотняет твердую фазу и вытесняет остатки жидкой фазы. Затем осушенный сухой остаток выгружается из барабана. Очищенная жидкая фаза (фазы) переливается через перегородки в противоположном конце барабана. Рисунок 10.6 -Центрифуги В процессе эксплуатации центрифуга настраивается на требуемый режим работы за счет изменения частоты вращения ротора и шнека, а так же за счет изменения глубины ванны. 6 Отстойники Отстойники — искусственные резервуары или водоёмы для выделения из шахтных, карьерных и производственных сточных вод взвешенных примесей, осаждения их под действием силы тяжести при небольшой скорости потока, а также для очистки сточных вод с помощью реагентов. Отстойники предназначены для снижения износа насосного оборудования и труб при водоотливе, обогащении, гидромеханизации, вскрышных работ, для улавливания полезных компонентов и для охраны земель и поверхностных водотоков от загрязнения. Они могут быть разделены на отстойники предварительной очистки дренажных, шахтных и карьерных вод, сточных вод обогатительных фабрик и отстойники окончательной очистки вод (природоохранные). Производственные сточные воды нефтяных промыслов состоят в основном (90х98%) из высокоминерализованных пластовых вод, извлечённых на дневную поверхность вместе с нефтью. Поэтому нефтепромысловые сточные воды (даже после их очистки от нефти и механических примесей) не могут сбрасываться в поверхностные водоёмы, т.к. это приведёт к их засолению, и подлежат обратной закачке в продуктивные горизонты, что предусматривается технологической схемой разработки нефтяных месторождений. Отстойники нефтепромысловых сточных вод подразделяются на напорные, работающие под избыточным давлением 0,4х0,7 МПа, и безнапорные, работающие под атмосферным давлением. В качестве напорных отстойников применяются горизонтальные цилиндрические ёмкости объёмом 100 или 200 м3. Безнапорные отстойники выполняются в основном на базе стальных вертикальных резервуаров типа PBC, объёмом от 1000 до 10000 м3. Загрязнённая нефтью и механическими примесями вода подаётся в отстойники по трубопроводу через лучевой распределитель. Очищенная вода через сифонный регулятор отводится на приём водяных насосов и откачивается на промысел для закачки в пласт. Уловленная нефть через кольцевой короб и трубопровод отводится на установку подготовки нефти. Механические примеси, оседающие в нижней части отстойника, периодически размываются струёй воды и сбрасываются по трубопроводу в илонакопитель. 7 Ёмкости для бурового раствора 10.7- Емкость для очистки бурового раствора Емкости для бурового раствора комплектуются (рис 10.7, 10.8, 10.9) - паровыми регистрами; - гидравлическими перемешивателями; - механическими перемешивателями; - лестницами и перилами; - каркасом и укрытием; - перетоками, лотками; - дренажными линиями. Рисунок 10.8-Схема емкости для бурового раствора №1 1. Емкость объемом 40 м3 3. Перемешиватель ПБРТ-5,5 - 2 шт. 4. Перемешиватель 4УПГ - 2 шт. 5. Технологический трубопровод с запорной арматурой - 1 компл. 6. Паровой регистр - 2 шт. 7. Фланец присоединительный нижнего перетока - 2 шт. 8. Крышные вентиляторы - 2 шт. 9. Мягкое укрытие на разборном каркасе - 1 компл. 10. Люк 11. Клапан для слива осадка и чистки - 2 шт. 12. Желоб - 1 шт. 13. Шибер - 2 шт. 14. Фланец присоединительный верхнего перетока - 2 шт. Рисунок 10.9-Схема емкости для бурового раствора №2 1. Емкость объемом 40 м3 3. Перемешиватель ПБРТ-5,5 - 2 шт. 4. Перемешиватель 4УПГ - 2 шт. 5. Технологический трубопровод с запорной арматурой - 1 компл. 6. Паровой регистр - 2 шт. 7. Фланец присоединительный нижнего перетока - 2 шт. 8. Фланец присоединительный верхнего перетока - 2 шт. 9. Шибер - 2 шт. 10. Люк 11. Клапан для слива осадка и чистки - 2 шт. 12. Желоб - 1 шт. Масса без утепления 6385 кг

Похожие:

	Методические указания для студентов по выполнению лабораторных и... Методические указания для студентов по выполнению лабораторных и практических работ		Методические указания по выполнению курсовой работы по дисциплине «Экономика отрасли» ...
	Методические указания по выполнению курсовой работы по дисциплине «Финансовый анализ» Методические указания по выполнению курсовой работы по дисциплине «Финансовый анализ» / фгбоу во “Нижегородский государственный педагогический...		Методические указания к выполнению курсовой и дипломной работ по... Методические указания составлены применительно к выполнению курсовой работы по дисциплине: Экономика и организация производства на...
	Методические указания по выполнению курсовой работы по дисциплине аудит При разработке методических указаний по выполнению курсовой работы в основу положены		Методические указания по изучению дисциплины и выполнению курсовой... Организация пассажирских и грузовых перевозок на воздушном транспорте: Методические указания по изучению дисциплины и выполнению...
	Курсовая работа по дисциплине «Web-технологии в бизнесе» Методические указания к выполнению курсовой работы для студентов 1-го курса очной (заочной) формы обучения для студентов направления...		Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Маркетинг» «Маркетинг» для студентов специальности 080502 «Экономика и управление на предприятии»
	Методические указания по выполнению внеаудиторной самостоятельной... Методические указания предназначены для студентов техникума, обучающихся по специальности		Методические указания по выполнению самостоятельной внеаудиторной... Методические указания по выполнению внеаудиторной самостоятельной работы по учебной дисциплине иностранный язык предназначены для...
	Методические указания по выполнению курсовой работы по дисциплине... Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования		Методические указания по выполнению курсовой работы Самара, 2012 Технические средства охраны: метод указания по выполнению курсовой работы / Сост. В. Н. Ворожейкин; Самар гос техн ун-т. Самара,...
	К выполнению курсовой работы по дисциплине «технология и организация... В 75 Пособие к выполнению курсовой работы по дисциплине «Технология и организация перевозок». – М.: Мгту га, 2001. 28 с		Методические указания и задания по выполнению домашней контрольной... Методические указания и задания по выполнению домашней контрольной работы для студентов-заочников
	Методические рекомендации по выполнению курсовой работы по дисциплине... Уважаемые студенты, после выбора темы курсовой работы, Вам необходимо позвонить в учебную часть для ее утверждения		Руководство к выполнению курсовой работы по дисциплине «массовые... Учебно-методическое издание содержит тематику и методику выполнения курсовой работы по дисциплине «Массовые коммуникации и медиапланирование»...