1. Овчинников В.В.Контроль качества сварных соединений: учебник для СПО- М.: Изд. центр «Академия», 2009 г.-208с.
ГОСТ 5264–80. Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры. – М.: Изд-во стандартов, 1993. – 64 с.
ГОСТ 16037–80. Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.– М.: Изд-во стандартов, 1980. – 46 с.
Лабораторная работа № 3
Определение качества сварных соединений визуальным и измерительным
контролем
Цель лабораторной работы: Визуальный и измерительный контроль сварных соединений.
Продолжительность: аудиторная работа – 2 час; домашняя подготовка – 2 час.
1.Рекомендации по подготовке к лабораторной работе с указанием литературы
1. Перед испытаниями образцов изучить методические указания по выполнению лабораторной работы, пройти инструктаж по охране труда.
1. РД 03-606-03 Инструкция по визуальному и измерительному контролю
2.Теоретические сведения
2.1 Целью визуального и измерительного контроля контроля является выявление недопустимых наружных дефектов сварных соединений, определения геометрических параметров сварных швов и размеров дефектов.
2.2 Визуальный и измерительный контроль выполняют до проведения контроля материалов и сварных соединений (наплавок) другими методами неразрушающего контроля, а также после устранения дефектов.
2.3. Перед проведением визуального и измерительного контроля поверхность объекта в зоне контроля подлежит зачистке до чистого металла от ржавчины, окалины, грязи, краски, масла, влаги, шлака, брызг расплавленного металла, продуктов коррозии и других загрязнений, препятствующих проведению контроля.
3. Описание рабочего места и оборудования
Место проведения работы – Лаборатория испытания материалов и контроля качества сварных соединений.
Инструменты – комплект ВИК, сварные образцы, люксметр «ТКА-ПКМ»
4. Техника безопасности
1.Зачистку сварного шва выполнять в брезентовых рукавицах.
2.Контроль внешним осмотром выполнять при освещении не менее 500Лк
5. Порядок проведения
1. Изучите чертеж сварного соединения.
2. Подготовьте образец к осмотру: зачистите шов с помощью шлифовальной бумаги.
3. Произведите визуальный и измерительный контроль исследуемого образца сварного соединения с помощью комплекта ВИК, на основании типовой технологической карты контроля.
6. Отчет о работе
1. Сделайте вывод о годности сварного соединения, сравнив полученные результаты с требованиями чертежа и технологической карты.
2.Составить заключение по контролю сварных соединений визуальным и измерительным методом. Форма заключения в Приложении 1.
7. Контрольные вопросы
1. Какова причина появления дефектов в сварочных швах?
2. Какие виды дефектов сварных швов вы знаете?
3. Согласно какой нормативной документации проводят контроль ВИК?
8. Литература
1. РД 03-606-03 Инструкция по визуальному и измерительному контролю
2. Овчинников В.В.Контроль качества сварных соединений: учебник для СПО- М.:Изд.центр «Академия», 2009г.-208с. 4.2.1.
Лабораторная работа № 4
Ультразвуковой контроль качества сварных соединений
Цель лабораторной работы: Контроль сварных соединений ультразвуковым методом
Продолжительность: 2 часа
1.Рекомендации по подготовке к лабораторной работе с указанием литературы
1. Перед началом работы ознакомится с ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.
2. Заводская инструкция ультразвукового дефектоскопа УД 2-140
3. Овчинников В.В.Контроль качества сварных соединений: учебник для СПО-М.:Изд.центр «Академия», 2009г.-208с.
2.Теоретические сведения
Ультразвуковой метод контроля основан на способности высокочастотных колебаний проникать в металл шва и отражаться от поверхности дефекта, находящегося в сварном шве. Он используется для обнаружения внутренних дефектов для металла толщиной более 4мм. Для возбуждения ультразвуковых колебаний используются пьезоэлементы (пластинки кварца, титанатабария).
3.Описание рабочего места, оборудования
Место проведения работы – Лаборатория испытания материалов и контроля качества сварных соединений.
Оборудование–ультразвуковой дефектоскоп УД 2-140, набор образцов с искусственными дефектами (СОПы).Набор сварных образцов, шлифовальная бумага, контактная жидкость, кисточка.
4.Техника безопасности
При применении дефектоскопического оборудования необходимо соблюдать требования инструкций по его эксплуатации.
1.В работе разрешается применять только исправное дефектоскопическое оборудование, полностью укомплектованное защитными устройствами в соответствии с паспортом завода-изготовителя, паспортом завода-изготовителя.
2.Подключение дефектоскопического оборудования к источнику питания следует производить при помощи штепсельных соединений.
5. Порядок проведения
1.Провести визуальный и измерительный контроль сварного соединения.
2. Подготовить образец для контроля( зачистить, нанести масло).
3.Собрать контролирующую систему дефектоскоп-преобразователь ультразвуковой.
4.Настроить разверстку прибора по СОПу.
5.Настроить чувствительность прибора по СОПу.
6.Проконтролировать стыковой сварной шов УЗ-преобразователем.
7.Определить координаты и характер дефектов.
6.Отчет о работе
Название и цель работы;
Порядок проведения работы
Заключение контроля сварных соединений ультразвуковым методом. Форма заключения в Приложении 1.
7.Литература
1.ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.
2. Заводская инструкция ультразвукового дефектоскопа УД 2-140.
Лабораторная работа №5
Контроль качества сварных соединений магнитопорошковым методом
Цель лабораторной работы: Контроль сварных соединений с помощью магнитопорошкового дефектоскопа.
Продолжительность: 2 часа
1.Рекомендации по подготовке к лабораторной работе с указанием литературы
1. Перед началом работы ознакомится с ГОСТ 21105-87. Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод.
2. Заводская инструкция магнитопорошкового дефектоскопа МД-М.
3. Овчинников В.В.Контроль качества сварных соединений: учебник для СПО-М.:Изд.центр «Академия», 2009г.-208с.
2. Теоретические сведения
2.1. Область применения
Магнитопорошковый (МпК) контроль является разновидностью магнитного вида контроля МК, основанного на фиксации изменений магнитных характеристик материала под воздействием внешнего магнитного поля.
Магнитный контроль выявляет поверхностные несплошности типа трещин, надрывов, закатов, раковин, несплавлений и т.п.
При значительной напряженности магнитного поля, высокой магнитной проницаемости материала и т.п., при МК могут быть выявлены подповерхностные несплошности на глубине до 4-5 мм
При магнитопорошковом (МпК) контроле фиксация нарушений магнитного потока (выявления полей рассеивания) над несплошностью, осуществляется с помощью мелких ферромагнитных частиц (магнитным порошком).
магнитное поле (магнитно-силовые линии)
места концентрации магнитных частиц поля рассеивания
Рис. 1 Схема метода
Оценка магнитного поля может производиться на аттестованных контрольных образцах.
Контрольные образцы представляют собой пластину из ферромагнитного материала, в которой искусственным способом изготовлены трещины
2.2.Материалы для магнитопорошкового контроля
а) При МпК используются сухие порошки и суспензии. Основой порошков и суспензий являются мелкие ферромагнитные частицы
б) Для улучшения контрастности к ферромагнитной основе порошка могут добавляться различные красители, в том числе люминесцентные.
в) Суспензии представляют собой взвеси порошка в жидкостях, на основе керосина или в воды с добавлением различных эмульгаторов.
Выпускаются так же готовые суспензии в аэрозольных упаковках.
2.3. Параметры магнитопорошкового контроля
Качество магнитопорошкового контроля зависит от: магнитных характеристик материала изделия, обеспечения оптимального уровня намагниченности, выбора правильного направления поля намагничивания, применения качественных порошков и суспензий, чистоты обработки поверхности, уровня освещённости участка контроля
Все эти факторы объединяются единой характеристикой контроля – чувствительностью.
В магнитопорошковом контроле приняты три условных уровня чувствительности, выраженные предельными размерами выявляемых несплошностей
Таблица 1
-
условный уровень (класс) чувствительности
|
ширина выявленной несплошности, мкм
|
мин. протяженность несплошности, мм
|
А
|
2.5
|
свыше 0,5
|
Б
|
10,0
|
В
|
25,0
|
2.4. Подготовка к контролю
а) Подготовка контролируемой поверхности заключается в удаление изоляции и окалины, очистке от грязи и отложений. Для обеспечения необходимой подвижности магнитных частиц поверхность не должна иметь грубых и глубоких рисок и неровностей, шероховатость поверхности должна быть не хуже RZ = 40 мкм. При необходимости, поверхность должна обезжириваться.
б) Для создания контраста с темным порошком контролируемая поверхность зачищается до металлического блеска.
в) При МпК к освещенности контролируемого участка изделия предъявляются повышенные требования, поэтому обеспечение необходимого уровня освещения должно включатся в перечень подготовительных работ.
2.5. Выбор параметров и схем контроля
а) Основным параметром магнитопорошкового контроля является чувствительность.
б) В МпК применяют два способа намагничивания изделия: способ остаточной намагниченности (СОН) и способ приложенного поля (СПП).
При способе СОН нанесение фиксируемого вещества проводится после намагничивания ОК.
При способе СПП нанесение фиксируемого вещества (порошка или суспензии) проводится одновременно с процессом намагничивания объекта контроля ОК.
в) Для создания в изделии магнитного поля применяются три вида намагничивания (по форме магнитного потока):
I - циркулярное намагничивание – пропусканием тока по контролируемому участку изделия;
II – продольное (полюсное)
намагничивание – прикладыванием внешнего
поля постоянного или электромагнита;
Рис. 3
III – комбинированное намагничивание – одновременно пропусканием тока и прикладыванием внешнего поля
Магнитные поля могут создаваться постоянным, переменным или импульсным током.
г) При способе СОН используется циркулярный вид намагничивания током большой силы (более 1000А).
2.6. Порядок проведения контроля
а) Магнитопорошковый контроль проводится по "технологическим картам" контроля (ТКК) Карты контроля должны соответствовать требованием НТД, распространяющейся на данный объект контроля.
б) Технологическая карта контроля должна содержать следующую основную информацию:
- описание ОК (конструкция, материал, типоразмер и т.п.);
- регламентируемый способ и вид намагничивания (СОН или СПП, циркулярный или продольный);
- способ фиксации (тип, марка применяемого вещества: порошка или суспензии);
- схемы намагничивания (с эскизами);
- рекомендации об особенностях контроля;
- требования к освещенности ОК (уровень освещенности, необходимость применения ультрафиолетовых облучателях);
- оценка результатов контроля (нормы допустимости).
2.7 Методики магнитопорошкового контроля
а) Магнитопорошковому контролю может быть подвергнуто любой участок изделия или детали из ферромагнитного материала, подготовленного соответствующим образом,
б) Основная задача перед проведением контроля заключается в определении мест возможного расположения несплошностей, их конфигурации и направления.
в) В качестве примера приведены несколько вариантов схем контроля.
Рис.4
2.8. Осмотр и расшифровка результатов контроля.
а) При осмотре участка контроля следует обеспечить его достаточную освещенность, не ниже 500 лк.
б) Выявленная несплошность фиксируется на поверхности ОК валиком порошка, независимо от вида и способа контроля.
в) Определение размеров несплошности и оценка её допустимости производится только по результатам визуального контроля с применением оптических приборов и мерительных инструментов
г) Нормы допустимости несплошностей соответствуют нормам визуального контроля (ВИК) и приводятся в соответствующей НТД.
д) При МпК весьма вероятна ложная оценка изделия. Имитируя несплошность, валик порошка может образовываться:
- скапливаясь на неровностях поверхности, на глубоких рисках, на остатках окалины, на элементах конструкции (например резьбе, канавках) и т.п.;
3.Описание рабочего места, оборудования
Место проведения работы – Лаборатория испытания материалов и контроля качества сварных соединений.
Оборудование–дефектоскоп магнитопорошковый переносной модульный МД-М, набор образцов с искусственными дефектами (СОПы).Набор сварных образцов, шлифовальная бумага, магнитная суспензия.
4.Техника безопасности
При применении дефектоскопического оборудования необходимо соблюдать требования инструкций по его эксплуатации.
В работе разрешается применять только исправное дефектоскопическое оборудование, полностью укомплектованное защитными устройствами в соответствии с паспортом завода-изготовителя, паспортом завода-изготовителя.
При работе с дефектоскопом запрещается прикасаться к неизолированным токоведущим частям, включая цанговые зажимы установленные на модуле, независимо от величины напряжения на них.
В процессе намагничивания или размагничивания деталей запрещается работать кнопками выбора пунктов меню, кнопками выбора режимов намагничивания и размагничивания, а также присоединять или отсоединять намагничивающие устройства от пультов управления модулей дефектоскопов.
Для защиты кожи рук должны применяться перчатки резиновые технические.
5.Порядок проведения
Для проведения контроля:
Установить один из модулей дефектоскопа на рабочем месте.
Подготовить необходимые для работы намагничивающие устройства, соединительные кабели, подключить их к определенному модулю
Порядок опробования дефектоскопа перед проведением магнитопорошкового контроля техники осуществляется путем намагничивания, полива магнитной суспензией и осмотра стандартного образца с дефектом в материале.
Выбрать схемы контроля и произвести контроль стыкового шва пластины, имеющего трещины или непровар, контроль кльцевого шва трубы.
В позиции меню «Амплитуда тока» установить требуемое значение тока намагничивание и нажать кнопку «Пуск»
Провести намагничивание изделия при выбранной установке пункта меню. Это может быть:» Приложенное поле», «Остаточная намагниченность», «Импульс», «Ток-Пауза», «Непрерывный ток», «Намагничивание». Нажать кнопку «Пуск», по намагничивающим устройствам пойдет ток заданной величины.
Провести обработку изделия магнитной суспензией и осмотр на наличие дефектов.
Провести размагничивание изделия, для чего:
установить пункт меню «Размагничивание»;
установить время автоматического размагничивания;
провести размагничивание изделия, нажав на кнопку «Пуск»
Составить отчет о работе.
6.Отчет о работе
Отчет должен содержать: название работы, цель, техническую характеристику дефектоскопа, краткое описание методики контроля, схему намагничивания. Заполненный отчет. Приложение 1.
7.Контрольные вопросы
1.На чем основано выявление дефектов при магнитных и электромагнитных методах контроля?
2. От каких параметров зависит чувствительность магнитопорошкового контроля?
3. Какие виды тока применяют при намагничивании объектов?
4. Предусмотрено ли ГОСТом наличие дефектограмм с видами индикаторных рисунков характерных дефектов.?
8. Литература
1. Заводская инструкция магнитопорошкового дефектоскопа МД-М.
2. Овчинников В.В.Контроль качества сварных соединений: учебник для СПО-М.:Изд.центр «Академия», 2009г.-208с.
Лабораторная работа № 6
Контроль качества сварных соединений вихретоковым методом
Цель лабораторной работы: Изучить устройство вихретокового дефектоскопа, провести контроль образцов стальных листов и пластин.
Продолжительность: 2 часа.
1.Рекомендации по подготовке к лабораторной работе с указанием литературы
1. Перед началом работы ознакомится с ГОСТ 24289-80. Контроль неразрушающий вихретоковый.
2. Заводская инструкция вихретокового дефектоскопа ВД-70
3. Овчинников В.В.Контроль качества сварных соединений: учебник для СПО-М.: Изд. центр «Академия», 2009 г.-208с.
2.Теоретические сведения
Вихретоковый неразрушающий контроль основан на анализе взаимодействия внешнего электромагнитного поля с полем вихревых токов, наводимых в объекте контроля.
Возбуждение в контролируемом изделии вихревых токов осуществляется с помощью вихретокового преобразователя ВТП. Изменения наведенного поля, обусловленные наличием дефекта, регистрируются преобразователем. Полученный электрический сигнал подлежит усилению, детектированию, преобразованию в цифровую форму, обработки и выдачи на дисплей.
Дефектоскоп вихретоковый ВД-70 предназначен для:
контроля продукции из ферромагнитных, немагнитных металлов и сплавов с целью выявления наличия поверхностных дефектов типа трещин;
Объектами контроля являются основной металл, сварные, клепаные и болтовые соединения конструкций, а также поверхности деталей.
Контроль токовихревым методом проводят с целью выявления
ковочных, штамповочных, шлифовочных трещин, надрывов в элементах металлических конструкций и деталях;
волосовин, неметаллических и шлаковых включений, пор в поковках и прокате
трещин, возникших в элементах металлических конструкций и деталях при эксплуатации.
Токовихревой контроль позволяет выявлять трещины, выходящие на поверхность и имеющие глубину более 0,1 мм и длину более 2 мм. Эта чувствительность достигается при использовании преобразователей для ручного сканирования с диаметром измерительной катушки не более 2...3 мм на поверхностях с шероховатостью не более Rа, 2,5 мкм по ГОСТ 2789-73.
3.Описание рабочего места, оборудования
Место проведения работы – Лаборатория испытания материалов и контроля качества сварных соединений.
Оборудование–Дефектоскоп вихретоковый ВД-70 с ВТП, набор образцов с искусственными дефектами (СОПы).
4.Техника безопасности
При применении дефектоскопического оборудования необходимо соблюдать требования инструкций по его эксплуатации.
В работе разрешается применять только исправное дефектоскопическое оборудование, полностью укомплектованное защитными устройствами в соответствии с паспортом завода-изготовителя.
В процессе эксплуатации дефектоскопа установлены следующие виды контрольно-профилактических работ:
- удаление грязи, пыли, следов масла на всех поверхностях дефектоскопа, особенно на поверхности соединительных кабелей и ВТП.
5. Порядок проведения
Вместе с преподавателем познакомится:
с органами управления дефектоскопа;
порядком установки дефектоскопа;
порядком включения дефектоскопа;
рабочим меню дефектоскопа.
Настройка дефектоскопа.
Настройка дефектоскопа заключается в выборе рабочих параметров: амплитуды возбуждения, частоты, режима анализа сигнала, усиления и установке порога срабатывания сигнализации о дефекте. Настройка производится с помощью СОП с искусственными поверхностными дефектами.
Калибровка производится для установки значения глубины дефекта, в мм, по стандартному образцу. После настройки и калибровки подготовка дефектоскопа к работе закончена, дефектоскоп готов к работе.
Проведение контроля.
Выбрать необходимый ВТП и подключить его к дефектоскопу.
Включить дефектоскоп.
Установить рабочие параметры дефектоскопа.
Установить ВТП на поверхность контролируемого изделия.
Просканировать поверхность со скоростью: - по переменной составляющей, от 50 до 150 мм/с; - по постоянной составляющей, не более 50 мм/с.
Сканирование проводить плавно, без рывков и отрыва ВТП от контролируемой поверхности. При обнаружении дефекта должна срабатывать визуальная и звуковая сигнализация.
Для определения местоположения дефекта необходимо выбрать режим анализа сигнала по постоянной составляющей и произвести компенсацию начального сигнала ВТП в окрестности дефектной зоны. Переместить ВТП в сторону дефекта и по максимальному уровню сигнала определить место его расположения.
Оценка глубины обнаруженного дефекта производится путем сравнения показаний на экране дефектоскопа с аналогичными показаниями на стандартном образце.
6.Отчет о работе
Отчет должен содержать: название работы, цель, техническую характеристику дефектоскопа, краткое описание методики контроля. Заполненный отчет. Приложение 1.
7.Контрольные вопросы
1.На чем основано выявление дефектов при вихретоковом контроле?
2. Какие виды дефектов и их параметры определяют с помощью вихретокового дефектоскопа?
8. Литература
1. Заводская инструкция вихретокового дефектоскопа ВД-70.
2. Овчинников В.В.Контроль качества сварных соединений: учебник для СПО-М.:Изд.центр «Академия», 2009г.-208с.
Лабораторная работа № 7
Контроль качества сварных соединений методом капиллярной дефектоскопии
Цель лабораторной работы: выявить дефекты типа несплошностей, выходящих на поверхность у сварных соединений ( наплавленного и основного металла) из стали, титана, меди и алюминия и их сплавов.
Продолжительность: аудиторная работа – 2 часа;
1.Рекомендации по подготовке к лабораторной работе.
1. Изучить цветной метод контроля сварных соединений. РДИ 38.18.019-95, ОСТ 26.5.99
2. Перед контролем соединений изучить методические указания по выполнению лабораторной работы, пройти инструктаж по охране труда.
2.Теоретические сведения
2.1 Область применения
Капиллярный (КК) контроль является разновидностью контроля проникающими веществами (ПВК), основанного на свойстве смачивающихся жидкостей активно проникать в мелкие открытые полости (капилляры) на поверхности изделий.
Контроль проникающими веществами выявляет только поверхностные несплошности типа: трещин, в том числе сквозных, надрывов, закатов, небольших раковин, несплавлений, межкристаллитной коррозии и т.п.
На контролируемую деталь наносят индикаторное вещество, которое под действием капиллярных сил проникает в несплошность. После последующего нанесения проявителя часть индикаторного вещества под действием сорбционных сил вытягивается проявителем и окрашивает его, что и является признаком несплошности см. рис.1
индикаторный след
слой проявляющего вещества
полость несплошности заполненная
индикаторным веществом
объект контроля
Рис. 1 Схема контроля
2.2 Аппаратура и материалы для капиллярного контроля.
Материалы для контроля можно разделить на проникающие и проявляющие вещества и на очищающие вещества, включая обтирочный материал.
а)Проникающие вещества «пенетранты» состоят из одного или смеси веществ, обладающих высокой смачивающей способностью, и красителей или люминесцентных добавок.
б) Проявляющие вещества «проявители» состоят из сорбционного вещества и испаряемых (легколетучих) жидкостей.
в) Очищающие вещества являются растворителями жиров и «смывкой» для удаления пенетрантов.
Обтирочный материал должен хорошо впитывать остатки пенетранта и не оставлять после использования следов и ворсинок на контролируемой поверхности.
г) Соответствие и качество реактивов проверяется на аттестованных контрольных образцах.
Контрольные образцы представляют собой пластины из хромистой стали, в которых имеются поверхностные трещины.
Рис. 2 Схемы образцов
2.3 Параметры капиллярного контроля
а) Качество капиллярного контроля зависит от: чистоты подготовки поверхности изделия, использования качественных реактивов, четкого соблюдения технологии контроля, уровня освещённости участка контроля
Все эти факторы объединяются единой характеристикой контроля – чувствительностью.
б) В капиллярном контроле приняты пять условных уровня чувствительности, выраженные предельными размерами выявляемых несплошностей.
Таблица 1
-
условный класс (уровень) чувствительности
|
ширина выявляемой несплошности, мкм
|
I
|
менее 1,0
|
II
|
от 1,0 до 10,0
|
III
|
от 10,0 до 100,0
|
IV
|
от 100,0 до 500,0
|
технологический
|
не нормируется
|
2.4 Подготовка к контролю
Подготовка контролируемой поверхности ОК заключается в удаление изоляции и окалины, очистки от грязи и отложений. Для удаления грубых и глубоких рисок и открытия полости несплошностей, поверхность контролируемого участка обрабатывается механическим способом (зачищается). Шероховатость поверхности должна быть не ниже RZ = 20 мкм.
При механической обработки необходимо исключить возможность «затирки» устья несплошности и, при необходимости, проводить травление участка контроля.
Контролируемая поверхность обезжиривается, с неё (и полостей несплошностей) должны быть удалены жировые отложения. Использовать в качестве растворителя жидкости типа керосина запрещается.
Особые требования предъявляются к освещенности контролируемого изделия, поэтому обеспечение необходимого уровня освещения должно включатся в перечень подготовительных работ.
3. Описание рабочего места и оборудования
Место проведения работы – Лаборатория испытания материалов и контроля качества сварных соединений.
Инструменты – комплект ВИК, ветошь, набор дефектоскопических материаловдля контроля, контрольные образцы, образцы сварных соединений.
4.Техника безопасности
При выполнении лабораторной работы следует соблюдать правила пожарной безопасности.
Работы по контролю цветным методом проводить в спец.одежде, резиновых перчатках.
Руки, после проведения контроля, следует немедленно вымыть с мылом.
5. Порядок проведения работы
Процесс контроля включает следующие последовательные операции.
5.1 Производят проверку качества и соответствия пенетранта и проявителя на контрольных образцах.
5.2 Проводят окончательную очистку участка непосредственно перед контролем.
При этом с поверхности удаляется пыль, жировые следы, влажный конденсат и очищаются полости несплошностей. Очистку проводят безворсовым материалом (тканью) смоченным в очистителе, либо на поверхность наносят очиститель и протирают её безворсовой тканью.
5.3 Наносят индикаторный пенетрант.
Пенетрант наносится на контролируемую поверхность обильным слоем с помощью аэрозольного баллона, кисти, малярного валика, распылителя и т.п (рис. 3).
Время выдержки пенетранта должно гарантировать его проникновения в полость несплошности. Время выдержки зависит от марки применяемого пенетранта и указано в его документации, но не должно быть менее 5 минут.
При этом необходимо исключить высыхание пенетранта за время выдержки, т. е. освежать (наносить) его несколько раз.
Рис. 3
5.4 Удаляют пенетрант с контролируемой поверхности.
Пенетрант удаляется с помощью безворсового материала (ткани) смоченной в очистителе, либо распылением очистителя с последующей протиркой (рис,4).
Время удаления должно быть минимальным, так как возможно одновременное удаление пенетранта из полостей несплошностей или его засыхания.
От качества удаления пенетранта зависит эффективность контроля. Остатки пенетранта на поверхности могут привести к ложной оценки (перебраковки), а вымывание его из несплошностей к их пропуску (недобраковки).
поверхность ОК без пенетранта
в полости трещины сохранился
пенетрант
Рис. 4
5.5 Наносят проявитель.
Проявитель наносится на контролируемую поверхность из аэрозольного баллона, распылителем или мягкой кистью.
Проявитель наносится тонким слоем, преимущественно за один проход. Подтеки и наплывы не допускаются (рис.5).
Рис. 5
Сушка проявителя должна происходить естественным путем, допускается легкий обдув теплым воздухом (до +400).
5.6 Осмотр и расшифровка результатов контроля.
а) Для проведения качественного осмотра результатов контроля следует обеспечить необходимую освещенность контролируемого участка. При цветном капиллярном контроле используются лампы накаливания или люминесцентные лампы, освещенность должна быть не ниже 500 лк. При люминесцентном контроле должны использоваться сертифицированные ультрафиолетовые облучатели, а само изделие необходимо затемнить.
б) Проявитель, обладая сорбционными свойствами, вытягивает пенетрант, насыщаясь им. На светлом (белом) слое проявителя появляется яркий (розовый или люминесцентный) след.
в) Осмотр контролируемого участка рекомендуется проводить в два приема:
- предварительный, через 3 – 5 минут, отмечая начальное появление индикаторных следов и наблюдая объемный и протяженный характер имеет несплошность;
- окончательный (заключительный), через 15 – 20 минут после высыхания проявителя.
г) Выявленная несплошность дает на поверхности проявителя индикаторный след в виде контрастного пятна. Чем больше пенетранта попало в полость несплошности и тем дольше (до полного высыхания) длится проявление, тем заметнее (крупнее и расплывчатей) индикаторный след.
Размеры индикаторного следа отражают размер несплошности, но не соответствуют ей по величине и форме
6. Отчет по лабораторной работе.
Должен содержать: название, цель работы, оборудование и принадлежности, методику контроля, заполненное заключение по контролю (Приложение 1)
.
Таблица 2 Нормы поверхностных дефектов для сварных соединений и основного металла.
Вид дефекта
|
Класс дефектности
|
Толщина материала, мм
|
Максимально допустимый линейный размер индикаторного следа дефекта, мм
|
Максимально допустимое количество дефектов на стандартном участке поверхности
|
Трещины всех видов и направлений
|
1 - 4
|
Независимо
|
Не допускаются
|
-
|
Отдельные поры и включения, выявившиеся в виде пятен округлой или удлиненной формы
|
1
|
Независимо
|
Не допускаются
|
-
|
2
|
До 30
|
0,2S, но не более 3
|
3
|
Св. 30
|
Не более 3
|
5
|
3
|
До 30
|
0,2S, но не более 3
|
5
|
или не более 5
|
3
|
Св. 30
|
Не более 3
|
8
|
или не более 5
|
5
|
4
|
До 30
|
0,2S, но не более 3
|
8
|
или не более 5
|
5
|
Св. 30
|
Не более 3
|
10
|
или не более 5
|
6
|
или не более 9
|
3
|
7. Контрольные вопросы
1. Виды дефектов, определяемые капиллярным контролем.
2. Как называются вещества, применяемые для КК и в какой последовательности они используются.
3. В чем заключается подготовка поверхности к контролю?
4. Порядок проведения контроля.
8. Литература
1. РДИ 38.18.019-95 Инструкция по капиллярному контролю деталей технологического оборудования, сварных соединений и наплавок
2. ОСТ 26.5.99 Цветной метод контроля сварных соединений, наплавленного и основного металла всех марок стали, титана, меди, алюминия и их сплавов.
Лабораторная работа №8
Контроль герметичности сварных соединений «керосиновой пробой»
Цель лабораторной работы: провести контроль герметичности сварных соединений «керосиновой пробой»
Продолжительность: аудиторная работа – 2 час;
1.Рекомендации по подготовке к лабораторной работес указанием литературы
1. Перед испытаниями образцов изучить методические указания по выполнению лабораторной работы, пройти инструктаж по охране труда.
|
