Техническое описание и инструкция по монтажу и эксплуатации 23. 8002. 001 То

Скачать 1.13 Mb.

Название	Техническое описание и инструкция по монтажу и эксплуатации 23. 8002. 001 То
страница	7/9
Тип	Инструкция

rykovodstvo.ru > Руководство эксплуатация > Инструкция

1 2 3 4 5 6 7 8 9

12.2.3. Металлоконструкции и обмуровка котла.

В зависимости от качества профилактической работы, а также от режимов и сроков эксплуатации котла, его металлоконструкции могут иметь следующие дефекты и повреждения: разрывы и изгибы стоек и связей, трещины, коррозионные повреждения поверхности металла. В результате длительных температур воздействия имеют место трещины в кирпичной кладке по нижнему барабану и поду топки.
12.3. Проверка состояния элементов котла

Проверка состояния элементов котла, выведенного в ремонт, производится по результатам гидравлического испытания, наружного и внутреннего осмотра, а также других видов контроля, проводимых в соответствии с программой экспертного обследования котла.

12.3.1. Проверка поверхности нагрева.

Осмотр наружных поверхностей трубных элементов особенно тщательно необходимо производить в местах прохода труб через обмуровку, обшивку, в зонах максимальных тепловых напряжений - в районе топки, лючков, лазов, а также в местах гибов крайних труб и сварных швов.

Для предупреждения аварий, связанных с утонением стенок труб вследствие сернистой и стояночной коррозии необходимо при ежегодных технических освидетельствованиях котлов, эксплуатируемых более двух лет, производить контроль труб поверхностей нагрева.

Контроль производится внешним осмотром с обстукиванием предварительно очищенных наружных поверхностей труб молотком массой не более 0,5 кг и измерением: толщины стенок труб. При этом следует выбирать участки труб, подвергшиеся наибольшему износу и коррозии (горизонтальные участки, участки в отложениях сажи и покрытые коксовыми отложениями).

Измерение толщины стенок труб производится ультразвуковыми толщиномерами. Возможно вырезание участков труб на двух-трех трубах топочных экранов и трубах конвективного пучка, расположенных на входе и выходе газов. Оставшаяся толщина стенок труб должна быть не менее расчетной согласно расчету на прочность (прилагаемому к паспорту котла) с учетом прибавки на коррозию на период дальнейшей эксплуатации до следующего освидетельствования и прибавки запаса 0,5 мм.

Расчетная толщина стенки экранных и кипятильных труб для рабочего давления 4,3 МПа (43кгс/см²) составляет 1,89мм. Прибавка на коррозию принимается по полученным результатам замеров и с учетом длительности эксплуатации между освидетельствованиями.

На предприятиях, где в результате длительной эксплуатации не наблюдалось интенсивного износа труб поверхностей нагрева, контроль толщины стенок труб может производиться при капитальных ремонтах, но не реже 1 раза в 4 года.

Внутреннему осмотру подлежат коллектора экранов. Обязательному вскрытию и осмотру должны быть подвергнуты лючки верхних коллекторов экранов (КЕ 25С).

Наружный диаметр труб должен измеряться в зоне максимальных температур. Для измерений применять специальные шаблоны (скобы) или штангенциркуль. На поверхности труб допускаются вмятины с плавными переходами глубиной не более 4 мм, если они не выводят толщину стенки за пределы минусовых отклонений.

Допускаемый прогиб прямых участков экранных труб не более 25 мм.

Допускаемая разностенность труб 10 %. Результаты осмотра и измерений заносятся в ремонтный формуляр.

12.3.2. Проверка барабана.

Для выявления участков барабана, поврежденных коррозией, необходимо осмотреть поверхность до внутренней ее очистки.

С целью определения интенсивности коррозии измерить глубину разъедания металла.

Равномерные разъедания измерить по толщине стенки, в которой для этой цели просверлить отверстие диаметром 8 мм. После измерения в отверстие установить пробку и обварить с двух сторон, или в крайнем случае, только изнутри барабана. Измерение можно производить и ультразвуковым толщиномером.

Основные разъедания и язвины измерить по оттискам. Для этой цели поврежденный участок поверхности металла очистить от отложений и слегка смазать техническим вазелином. Наиболее точный отпечаток получается, если поврежденный участок расположен на горизонтальной поверхности и в этом случае имеется возможность залить его расплавленным металлом с низкой температурой плавления. Затвердевший металл образует точный слепок повреждений поверхности.

Для получения отпечатков пользоваться третником, баббитом, оловом, по возможности применять гипс.

Оттиски повреждений, расположенных на вертикальных потолочных поверхностях, получить используя воск и пластилин.

Слепки и оттиски сохранить для сравнения с новыми, получаемыми при последующих осмотрах тех же мест. Осмотр трубных отверстий барабанов проводится в следующем порядке.

После удаления развальцованных труб проверить диаметр отверстий при помощи шаблона. Если шаблон входит в отверстие до упорного выступа, то это означает, что диаметр отверстия увеличен сверх нормы. Измерение точной величины диаметра осуществляется штангенциркулем и отмечается в ремонтном формуляре.

При контроле сварных швов барабанов необходимо подвергать проверке прилегающий к ним основной металл на ширину 20...25 мм по обе стороны от шва.

Овальность барабана измеряется не менее, чем через каждые 500 мм по длине барабана, в сомнительных случаях и чаще.

Измерение прогиба барабана осуществляется путем натяжки струны вдоль поверхности барабана и замера зазоров по длине струны.

Контроль поверхности барабана, трубных отверстий и сварных соединений производится внешним осмотром, методами магнитнопорошковой, цветной и ультразвуковой дефектоскопии.

Допускаемое уменьшение толщины стенки барабана вне зоны швов и тубных отверстий 20 %, в зоне швов и трубных отверстий - 15 %.

Допускаемые (не требующие выправки) отдулины и вмятины вне зоны швов и отверстий, при условии что высота (прогиб) в процентах от наименьшего размера от основания будет не более: в сторону атмосферного давления (отдулины) - 2 %; в сторону давления пара (вмятины) 5 %.

Допускаемое уменьшение толщины стенки днища 15 % . Допускаемое увеличение диаметра отверстий для труб (под сварку) - 10 % .

12. 4. Производство ремонтных работ

12.4.1. Требования к материалам.
Материалы, применяемые для ремонта котлов, должны соответствовать требованиям рабочей конструкторской документации, ГОСТов, ТУ, СТО ЦКТИ 10.002-2007 - «Элементы трубные поверхностей нагрева, трубы соединительные в пределах котла и коллектора стационарных котлов» Общие технические требования к изготовлению, СНиП III-18-75 «Металлические конструкции», СНиП 3.03.01-87 «Строительные нормы и правила», а также ФНП.

Качество материалов должно быть подтверждено сертификатами.

Материалы, из которых изготовлены основные узлы и детали котлов, приведены в их паспортах. Допускается замена материалов при положительном заключении головной организации по материалам и технологии, если качество предлагаемых материалов, не ниже указанного в рабочей документации.

При отсутствии полных данных в сертификатах завода-изготовителя следует провести все недостающие испытания в соответствии с ГОСТами и техническими условиями на поставку этих материалов. Применение материалов решается в порядке, установленном ФНП.
Перед началом сварочных работ электроды должны быть прокалены при температуре 350...400 ºС в течение двух часов и проверены их следующие технологические свойства:

дуга должна легко зажигаться и стабильно гореть на рекомендованных паспортом режимах тока;

покрытие должно плавиться равномерно, а шлак легко отделяться;
металл шва не должен иметь трещины и: поры.

К сварке и наплавке при ремонте барабанов допускаются дипломированные сварщики, аттестованные в соответствии с «Правилами Госгортехнадзора». Перед началом работы на барабане сварщики должны пройти специальный инструктаж и отработать технику сварки на образцах, имитирующих реальные условия работы.

12.4.2. Ремонт поверхностей нагрева и трубопроводов в пределах котла.

12.4.2.1. Демонтаж.

Демонтажу подлежат трубы поверхностей нагрева и трубопроводы в пределах котла или их участки, выработавшие свой ресурс или имеющие повреждения и дефекты, превышающие допустимые величины и не устраняемые ремонтом на месте установки, а также заглушённые, укороченные или восстановленные по временным схемам в период проведения текущих ремонтов.
Удаление дефектной трубы производить в следующем: порядке.

С помощью газовой резки отрезать трубу на расстоянии 10... 15 мм от поверхности барабана или коллектора, не задевая поверхности последних, и удалить трубу из котла.

Используя приспособление, снять оставшуюся в барабане развальцованную часть трубы (колокольчик) и удалить из трубного гнезда. Если труба приварена к барабану, срезать свар-

ной шов и остатки трубы при помощи шлифмашинки, не повреждая поверхности барабана.

На коллекторе к оставшейся внутри части трубы приварить проволоку d = 6 мм с ручкой на конце, удалить сварной шов шлифмашинкой и выдернуть остаток трубы из коллектора.

Для замены дефектной трубы, расположенной внутри конвективного пучка, удалить трубы поперечного ряда перед дефектной трубой.

При удалении дефектного участка трубопровода в пределах котла газовую резку производить на расстоянии не менее 100 мм от поврежденного участка, а от начала гиба и от сварного шва не менее 70 мм.

После вырезки дефектных участков трубы или отрезки трубы от коллектора, оставшиеся концы труб, а также отверстия коллектора должны быть временно закрыты заглушками.

Перед проведением внутреннего осмотра верхних барабанов котлов снять короб с дырчатым листом; демонтировать паросепарационное устройство в следующем порядке:

разобрав болтовые соединения, удалить питательные трубы;
поочередно разболтить болтовые соединения и демонтировать щиты нижние, боковые,
полухомуты и т. д.;
снять потолочные устройства: сначала жалюзийные сепараторы, затем короб с дырчатым
листом.

Для демонтажа второй ступени испарения (при необходимости) вырезать листы перегородки, затем, разболтив болтовые соединения, снять сепараторы.

Сборку паросепарационных устройств в верхнем барабане произвести в обратном порядке, руководствуясь чертежом завода-изготовителя.

12.4.2.2. Подготовка труб к сварке.

Концы котловых труб, оставшихся после вырезки дефектных участков, должны быть зачищены до полного удаления коррозии и продуктов резки снаружи и внутри на длину не менее 10 мм шероховатостью не ниже Rz80. (см. Приложение рис. 1). Обработку и зачистку кромок труб под сварку осуществлять механическим способом или газовой резкой, с последующей зачисткой кромок режущим или абразивным инструментом до удаления следов огневой резки. Угол скоса (фаска) и величина притупления кромок после обработки должны быть проверены с помощью шаблона.

Плоскость торца трубы после обработки кромок должна быть перпендикулярна продольной оси трубы. Проверку допуска перпендикулярности осуществлять проверочным угольником, (рис. 2)

Резка новых труб на заготовки должна производиться механическим способом или газовой резкой, с последующей зачисткой кромок. При подготовке нового отрезка трубы, для замены вырезанного участка, длина вставки должна составлять не менее 50 мм.

При сборке труб под сварку (рис. 3) должны быть выдержаны условия:

величина зазора в стыке - 1,5±0,5 мм;
допуск смещения «м» внутренних кромок в собранном стыке не более 0,5 мм при толщине стенок труб до 10 мм;
в стыковых сварных деталях различной нормальной толщины должен быть обеспечен
плавный переход от одной детали к другой путем: постепенного утонения более толстостенной детали с углом наклона, каждой из поверхностей перехода, не более 15º;
разница наружных диаметров стыкуемых труб не более 1 мм; допуск прямолинейности
осей стыкуемых труб не более 1 мм;

- допуск прямолинейности осей стыкуемых труб «к» не более 1,5мм при сборке и
не более 3 мм после сварки (рис. 4). Указанный допуск проверяется с помощью специальной
линейки длиной 400 мм и щупа на расстоянии 200 мм от середины зазора или сварного шва в
трех-четырех точках-по окружности трубы.

При стыковой сварке труб между собой тип сварного стыка С-17 по ГОСТ 16037-80.

При подготовке трубы под сварку, для установки ее в коллектор, конец трубы должен быть зачищен на длину 25 мм. Поверхность вокруг трубного отверстия коллектора зачищается шлифмашинкой на ширину 15-20 мм до металлического блеска. Внутреннюю поверхность стенки коллектора в трубном отверстии зачистить вручную наждачной бумагой. При сварке труб с коллекторами тип сварного соединения У-17 по ГОСТ 16037-80.

12.4.2.3. Вальцевание труб.

Концы труб, предназначенные для соединения с барабаном вальцеванием, должны быть отожжены. Отжиг производить путем нагрева конца трубы на длину 200...250 мм до темпера-

туры 600...650ºС (коричнево-красный цвет металла) с последующим охлаждением в песке или под слоем асбестового картона.

Перед установкой для развальцевания концы труб зачистить до металлического блеска снаружи на длину не менее трехкратной толщины барабана. Продольные и спиральные риски на наружной поверхности конца трубы не допускаются. Могут иметь место отдельные поперечные риски глубиной не более 0,1 мм. Внутренние поверхности концов труб должны быть очищены от грязи, ржавчины, окалины на длину 100±10 мм.

Подготовленные трубы подвергнуть продувке сжатым воздухом с целью удаления из них посторонних предметов и металлических опилок после зачистки концов.

Поверхность трубных отверстий барабанов перед установкой труб после зачистки не должна иметь продольных рисок, раковин, забоин, задиров и заметных на ощупь шероховатостей. Допускаются единичные кольцевые риски глубиной не более 0,1мм. Шероховатость поверхности после выборки дефектов в трубных отверстиях не должна превышать Rz40. Острые кромки отверстий должны быть притуплены.

Допускаемая разность диаметров между трубным отверстием барабана и устанавливаемой трубой - не более 2 мм. Допускаемая овальность не более 0,4 мм. После установки труб в отверстия барабанов средняя длина выступающих внутрь трубных концов должна быть 11 мм. Предельно допустимые величины 7 мм и 25 мм. Крепление труб вальцеванием характеризуется степенью развальцевания С.

где Д_к - внутренний диаметр трубы после окончания вальцевания; Д_н - начальный внутренний диаметр трубы;

Д_б - диаметр трубного отверстия барабана.

Оптимальная степень развальцевания должна находиться в пределах 1,0—1,9 % .

Процесс вальцевания заканчивается когда выбран весь зазор между трубой и отверстием, труба перестает шататься в отверстии и легкое постукивание молотком по трубе издает чистый звук без дребезжания.

Выступающие концы труб необходимо раздать бортовочной вальцовкой на конус с углом 30º± 1º. Нижние края бортовочных колокольчиков должны быть на 2...3 мм шире кромок отверстий барабана.

12.4.2.4. Устранение дефектов трубной системы.
Замену труб или трубных концов производить в случаях, когда труба перевальцована и подвальцовка не дает надлежащего эффекта, трубы имеют продольные и спиральные риски, отверстие имеет превышающую овальность, толщина стенки мала в результате неоднократной подвальцовки.

Подвальцовку концов осуществлять крепежной вальцовкой.

В отдельных случаях при увеличении сверх допуска диаметра трубных отверстий барабана (для единичных позиций труб) допускается установка в отверстие и развальцовка в нем вспомогательной втулки, внутренний диаметр которой должен быть равен номинальному размеру трубного отверстия. Втулку точить из металла сталь 10; 20 с обработкой стенки Rz40, а на кромках делать фаски. Наружный диаметр втулки выполнить на 0,1 мм больше диаметра гнезда для тугой посадки втулки. Высота втулки берется равной толщине барабана, выступающие после развальцовки концы зачистить заподлицо. Степень развальцовки втулки такая же, как для заменяемой трубы.

В случае нецелесообразности замены трубы конвективного пучка до капитального ремонта, возможна установка заглушки в отверстия барабанов. Допускается временная работа котла с глушением отверстий в барабанах в количестве до 10 % от общего числа труб конвективного пучка.

Установку заглушки производить донышком внутрь барабана, с последующим торкретированием ее наружной части.

Рекомендуется устанавливать заглушку, состоящую из двух частей цилиндрического патрубка и плоского донышка (рис. 6). Патрубок завальцовывается в отверстие барабана, а затем к нему приваривается донышко. Допускается патрубок вместо вальцовки приварить, при этом необходимо принять меры по предотвращении прогрева вальцовочного соединения, ввиду возможности нарушения его плотности. Вальцовку этих патрубков производить при помощи цилиндрической вальцовки с короткими роликами.

В зависимости от количества, степени и мест расположения дефектов и повреждений трубопроводов в пределах котла (разрывов сварных стыков, коррозионных разъеданий, утонения стенок, трещин) устранение их осуществляется заменой дефектного участка или целой дефектной трубы, а также подваркой стыков.

Перед подваркой стыков металл в местах дефектов сварных швов трубопроводов в пределах котла должен выбираться механическим способом до полного удаления обнаруженного дефекта, с обеспечением минимальных объемов удаляемого металла. При выборке металла необходимо следить за тем, чтобы труба не нагревалась до цвета побежалости. Шероховатость поверхности выборки металла должна быть не ниже Rz80.

Подварка стыков производится при помощи электродуговой сварки.
12.4.3. Ремонт барабана.
В зависимости от количества, степени и мест расположения дефектов и повреждений барабана котла, устранение их осуществляется заваркой, наплавкой и вваркой заплат.

В случае увеличения размеров большого количества трубных отверстий, овальности барабана сверх допустимых пределов, а также больших отдулин необходима замена барабана.

Заварка, с помощью которой устраняют трещины, производится в следующей последовательности:

для точного определения границ трещин тщательно очистить наружную и внутренюю
поверхность барабанов и провести цветную и ультразвуковую дефектоскопию;

сквозные трещины засверлить на расстоянии 20...50 мм от каждого конца трещины;

между высверленными отверстиями выбрать металл пневматическим зубилом или газовым резаком, придав трещине у-образную или чашеобразную форму, со скосами кромок, удобными для сварки. Конструктивные элементы подготовленных под сварку кромок и их размеры должны соответствовать типу сварного соединения С 19 ГОСТ5264-80. Верхнее раскрытие кромок для толщины стенки барабана 13 мм должно быть 12... 16 мм. Зазор между нижними кромками 7...9 мм, угол скоса кромок 10... 14º. При выборке металла газовым резаком, кромки необходимо тщательно зачистить зубилом или шлифмашинкой;
произвести заварку сквозных выборок на подкладной планке. Заварку вести с местным подогревом до температуры 100... 150ºС (газовой горелкой или резаком). По окончании заварки медленно охладить под слоем асбеста;

после полной заварки трещины подкладную планку срубить и выбранное место подварить;

после удаления подкладной планки вырубить корень шва зубилом с полукруглым рабочим концом, не допуская резких углов и переходов. Вырубка необходима для устранения часто встречающихся газовых пор, непровара, пережога;

- металл в месте заварки зачистить заподлицо с основным металлом барабана.

Полнота удаления дефектов в корне шва контролируется методом магнитнопорошковой дефектоскопии (МПД) или травлением 10-15 % раствором азотной кислоты.

Наплавка, применяемая для устранения поверхностных трещин и коррозионного разъедания глубиной до 50% толщины стенки барабана, выполняется в следующей последовательности: коррозионные разъедания и поверхностные трещины зачищать до «здорового» металла с плавными переходами на поврежденную поверхность. Радиус заглубления кромок должен быть не менее 8 мм, шероховатость не более Rz80 (рис, 5);

устранить зачищенные поврежденные участки поверхности барабана методом ручной дуговой наплавки. Для уменьшения внутренних напряжений наплавку производить после местного подогрева металла барабана до температуры 100-150ºС. По окончании наплавки металл барабана медленно охладить под слоем асбеста.

Производить сварку и заплавлять невыбранные до конца трещины и надрывы запрещается.

В случаях когда трещины, коррозионные разъедания, отдулины (выпучины) расположены в одном месте (гнездообразно), или ширина разделки трещины по нижним кромкам более 9 мм, а также при коррозионных разъеданиях глубиной более 50 % толщины стенки, поврежденное место подлежит вырезке с последующей вваркой заплаты. При этом, во избежание концетрации температурных и усадочных напряжений наименьшая ширина заплаты допускается 100-150мм.

Вварку заплат осуществлять в следующей последовательности:

- после очистки поверхности барабана установить границы дефектного участка и наметить контур выреза. Вырезаемый участок должен иметь форму овала или прямоугольника с закруглениями в углах радиусом не менее 50 мм;

- в случае удаления дефектного участка в виде отдулины, контур выреза должен проходить на расстоянии 80-100 мм в каждую сторону от деформированного металла. Граница выреза должна проходить по «здоровому» металлу. Допускаются отдулины без выправки, расположенные вне зоны швов и трубных отверстий при условии, что высота (прогиб) отдулин не превышает 2 % наименьшего размера основания или 10 мм (1% диаметра барабана);

- при вырезке дефектного участка резы (швы) располагать на расстоянии не менее 100 мм от сварных швов, имеющихся на барабане и на расстоянии не менее 0,9 диаметра отверстия до его кромки. Вварка заплат допускается только вне зоны трубных отверстий;

- газовой резкой вырезать по намеченному контуру дефектный участок стенки барабана;

- зачистить торец стенки вырезанного участка и снять фаску по сварку;

- снять шаблон с вырезанного участка;

- ремонтный лист, предназначенный для вырезки заплат, загнуть по радиусу кривизныобечайки барабана;

- по шаблону, с учетом зазоров на сварку, газовой резкой вырезать из листа заплату;

- зачистить торцы заплаты и снять фаску под сварку;

- установить заплату встык без прихваток с применением сборочных планок, прихваченных только к заплате. Для уменьшения внутренних напряжений, установку заплаты осуществлять эксцентрично по отношению к вырезу с максимальным зазором в месте, с которого начинается заварка шва;

- произвести сварку заплаты со стенкой барабана.

В процессе проведения ремонта необходимо вести пооперационный контроль выполнения работ.

Контроль качества дефектов ведется методом магнитнопорошковой и цветной дефектоскопии.

Определение толщины стенки барабана после удаления дефектов осуществляется ультразвуковыми толщиномерами или мерительным инструментом, позволяющим производить измерения с погрешностью не более 0,1мм.

После ремонта барабана составить формуляр с указанием мест сварки, наплавки, вварки заплат и объемов ремонтных работ с указанием режима сварки и порядка выполнения сварочных операций, а также фамилий сварщиков, выполнявших работы.

Ремонтная организация по составленному формуляру определяет номинальные параметры работы котла. Если размеры выбранных дефектов превышают допустимые по расчету, ремонтное предприятие устанавливает целесообразность ремонта барабана сваркой с целью усиления дефектных мест и величину наплавки.

После осмотра и контроля, подтверждающих отсутствие дефектов, барабан предъявить инспектору Госгортехнадзора России.

Перечень обязательной технической документации:

акт осмотра поверхности барабана перед ремонтом;
акт на объем и характеристику выполненных работ;
формуляр развертки барабана с указанием выборки металла, наплавки, вварки заплат с указанием размеров всех поврежденных участков;
формуляр развертки трубных отверстий с указанием их номеров, размеров выборки и наплавки на поверхность трубного отверстия;
технология выпонения ремонта с эскизами на месте сварки и наплавки с указанием режима сварки и порядка наложения швов;
заключение МПД на отсутствие дефектов после ремонта;
заключение ремонтной организации и инспекции Ростехнадзора о допустимом давлении в барабане котла;
сертификат на используемые электроды;

- копии паспортов электросварщиков, выполнявших сварочные и наплавочные работы.

При проведении ремонта снятые с котла изоляционные материалы хранить на крытом сухом складе в условиях, не допускающих уплотнения материалов. При отсутствии признаков порчи изоляционных материалов в процессе эксплуатации котла и последующего хранения возможно их повторное использование.

Укладка муллитокремнеземистого войлока ведется следующим образом. Нижняя часть листа отгибается наружу для возможности наполнения объема между трубной стенкой и обшивкой войлоком. Укладку войлока вести с коэффициентом уплотнения К = 2, представляющим собой отношение объема войлока до укладки к его объему в конструкции котла после укладки. Затем войлок прижимается листом обшивки, после чего производится приварка листа по контуру примыкания, сварным швом Н 1-3 (ГОСТ 5264).
13. МАРКИРОВКА

На днищах барабана, на торцевой или цилиндрической части коллекторов ударным способом наносятся следующие данные в соответствии с ТР ТС 032, ГОСТ 24569:

- наименование или товарный знак предприятия – изготовителя;

- заводской номер изделия;

- дата изготовления;

- расчетное давление МПа (кгс/см ²);

- расчетная температура стенки в ºС и марка стали.

На фронтовой стенке котла должна быть прикреплена металлическая табличка, с размерами по ГОСТ 12971 и содержащая:

- наименование предприятия – изготовителя и его товарный знак (на экспорт не указывается);

- обозначение котла по ТУ (на экспорт ТУ не указывается);

- номер котла по системе нумерации предприятия – изготовителя;

- дата изготовления;

- номинальная паропроизводительность, т/ч;

- рабочее давление на выходе, МПа (кгс/см ²);

- номинальная температура пара на выходе, ºС;

- наименование страны – изготовителя;

- информация о подтверждении соответствия.

Четкость надписей должна сохраняться в течение всего срока службы котла.

14. МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ

При производстве работ по монтажу и ремонту котлов руководствоваться ФНП; СНиП 12-03-2001 « Безопасность труда в строительстве», системой стандартов безопасности труда.

Приказом по монтажной организации должно быть назначено лицо, ответственное за безопасное производство работ по перемещению грузов кранами на объекте и аттестованное в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».

Все работы по монтажу котлов вести в соответствии с проектом производства работ, в котором содержится полный перечень общеплощадочных и технологических вопросов безопасности труда.

До начала работ лица, которым поручено их выпонение, должны быть детально ознакомлены с проектом производства работ или технологической запиской проинструктированы по технике безопасности с соответствующей записью в журнале инструктажа.

Стропы применяемые при монтаже и ремонте котлов, должны быть испытаны, снабжены биркой с указанием последнего испытания, стропальщики должны иметь удостоверения на право производства работ.

Узлы крепления монтажных блоков, лебедок, места крепления предохранительных поясов должны быть проверены до начала работ.

Места производства сварочных работ должны быть ограждены несгораемыми ширмами, щитами из листовой стали, асбестового полотна или брезента высотой не менее 1,8 м. Вести сварочные работы с приставных лестниц запрещается.

Работы в барабане котла производить при наличии наблюдателя, находящегося вне барабана и постоянно контролирующего производителя работ.

При сварке в барабане котла необходимо применять диэлектрические коврики, шлемы, подлокотники, калоши. При этом снаружи у наблюдающего за сварщиком должен быть установлен рубильник для отключения тока при смене электродов и перерыве в работе.

В рабочей зоне и на монтажной площадке должны быть установлены противопожарные щиты, полностью укомплектованные инвентарем.

Работы необходимо вести в каске, при применении абразивного инструмента работать в очках. При работах на высоте обязательно применять предохранительный пояс.

В темное время суток вести работы при освещенности монтажной площадки не менее 30 лкс. При установке прожекторов следует слепящее действие света.

На период монтажа и ремонта зона производства работ является опасной и нахождение в ней посторонних лиц запрещено.

Леса, помосты и другие приспособления для выпонения работ на высоте должны быть

инвентарными и изготовляться по типовым проектам.

На электролебедке разрешается работать только лицам, знающим ее устройство, прошедшим обучение, инструктаж и имеющим удостоверение.

Одновременное ведение монтажных и демонтажных работ на разных высотах по одной вертикали запрещается.

Демонтаж отдельных элементов котлов и трубопроводов в пределах котла производить с условием устойчивого положения оставшихся частей. Перед вырезкой удаляемого элемента его необходимо надежно застропить.

Перед началом работ внутри топки и барабанов котла ответственному исполнителю работ необходимо выдавать наряд-допуск, утвержденный главным инженером монтажной организации. Выполнение работ внутри топки котла допускается производить только при температуре не выше 50-60ºС по письменному разрешению (наряду-допуску) начальника котельной. Пребывание одного и того же лица внутри котла или газохода при этих температурах не должно превышать 20 мин.

Перед началом: работ топка и газоходы должны быть провентилированы в течении не менее 10 мин., освещены, надежно защищены от проникновения газов и пыли из газоходов работающих котлов. В верхней части топки должна быть взята проба для проверки отсутствия газов.

При работе в котле для электроосвещения должно применяться напряжение 12 В.

Работа в котле с электроинструментом производится на напряжении не более 36 В с обязательным применением защитных средств (диэлектрических перчаток, ковриков и т.д.).

Гидравлическое испытание смонтированного котла проводится после установки всей штатной арматуры. Пружины предохранительных клапанов затянуты.

Заполнение котла водой осуществляется по питательной линии или методом налива из водопроводной сети при открытых воздушниках. Давление поднимается с помощью поршневого насоса с ручным или электрическим приводом, подключенного к одной из линий периодической продувки. Подтягивание крепежа допускается при давлении до 0,3 МПа поднимать давление выше указанного в табл. 3 запрещается. Обнаруженные дефекты устраняются после снижения давления до нуля и слива воды, при необходимости.

При возникновении признаков выделения ядовитых или удушающих газов, ядовитых, едких жидкостей и т. д. Работники обязаны немедленно прекратить работу и удалиться из опасной зоны, не дожидаясь указаний персонала заказчика.

Ответственный ИТР обязан немедленно поставить в известность об этом заказчика.

1 2 3 4 5 6 7 8 9

	Техническое описание и инструкция по эксплуатации введение Техническое описание и инструкция по эксплуатации на «Элементы нагревательные гибкие ленточные энгл-1» предназначены для ознакомления...		Техническое описание и инструкция по эксплуатации для используемой прошивки V 2 Настоящее техническое описание и инструкция по эксплуатации (в дальнейшем то) предназначены для изучения и правильной эксплуатации...
	Инструкция по монтажу и эксплуатации. Ту 4858-001-57451225-2005 Лица, допущенные к эксплуатации и обслуживанию печи водогрейной, должны быть подробно ознакомлены с данной «Инструкцией по монтажу...		Техническое описание, инструкция по монтажу и эксплуатации
	Техническое описание и инструкция по эксплуатации дшби. 683223. 001 То 1 техническое описание Машина типа мтм-160-2 ухл4 предназначена для многоэлектродной контактной сварки плоских арматурных сеток шириной до 2400 мм из стержней...		Техническое описание и инстpукция по эксплуатации Техническое описание и инструкция по эксплуатации содержит технические данные, описание принципа действия и устройства, а также сведения,...
	Hydronic d4 w sc и D5 w sc техническое описание Инструкции по монтажу После установки hydronic передайте данное техническое описание/инструкцию по монтажу в руки клиента		Hydronic d4 w sc и D5 w sc техническое описание Инструкции по монтажу После установки hydronic передайте данное техническое описание/инструкцию по монтажу в руки клиента
	Инструкция по эксплуатации. Паспорт «Техническое описание» и «Инструкцию по монтажу и эксплуатации», а также «Правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации...		Инструкция по эксплуатации. Паспорт «Техническое описание» и «Инструкцию по монтажу и эксплуатации», а также «Правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации...
	Руководство по эксплуатации илав. 435234. 001 Рэ Техническое описание		Техническое описание, инструкция по эксплуатации Настоящее техническое описание и инструкция по эксплуатации являются руководством по эксплуатации, транспортированию и хранению подстанции...
	Техническое описание и инструкция по эксплуатации. Введение Техническое описание и инструкция по эксплуатации (ТО) предназначено для изучения и правильной эксплуатации стендов для испытания...		I. техническое описание Настоящее техническое описание и инструкция по эксплуатации содержит технические данные, описание принципа действия и конструктивного...
	Техническое описание и инструкция по эксплуатации п. Гигант 2006г Перед эксплуатацией изделия изучите техническое описание и инструкции по эксплуатации машин, входящих в состав агрегата		Техническое описание, инструкция по эксплуатации, каталог основных сборочных единиц. Внимание Перед тем как начать работу на пресс-подборщике, изучите техническое описание и инструкцию по эксплуатации

Техническое описание и инструкция по монтажу и эксплуатации 23. 8002. 001 То

Похожие: